4-осевая обработка с ЧПУ для сложных геометрических форм
Наши 4-осевые обрабатывающие центры с ЧПУ сочетают возможности поворотных осей с традиционным 3-осевым фрезерованием, что позволяет нам обрабатывать сложные детали с подрезами, угловыми элементами и непрерывными контурами за одну установку. Такой многоосевой подход избавляет от необходимости многократной настройки, снижает суммарные ошибки позиционирования и обеспечивает превосходную геометрическую точность. Мы используем обрабатывающие центры Doosan, DMG MORI и Mazak, оснащенные высокоскоростными шпинделями (12 000-24 000 об/мин) и передовыми системами управления инструментом.
Четвертая поворотная ось обеспечивает непрерывную индексацию и одновременную 4-осевую интерполяцию, что очень важно для аэрокосмических компонентов, корпусов медицинских приборов и деталей точного приборостроения. Наша команда программистов CAM использует Mastercam и Siemens NX для создания оптимизированных траекторий инструмента, которые минимизируют время цикла, сохраняя при этом требования к чистоте поверхности (Ra 0,8-3,2 мкм). Конструкция приспособлений разрабатывается индивидуально для каждого проекта, чтобы обеспечить жесткую фиксацию и отсутствие вибраций при обработке.
Широкоформатная портальная обработка с ЧПУ
Наш 12-метровый портальный обрабатывающий центр с ЧПУ позволяет обрабатывать крупногабаритные детали, превышающие стандартные габариты станков, для крупногабаритных конструктивных элементов и рам оборудования. Этот станок мостового типа имеет подвижную портальную конструкцию с исключительной жесткостью, способную поддерживать точность позиционирования ±0,05 мм по всей рабочей зоне 12 м x 4 м x 2 м. Области применения включают основные рамы ветряных турбин, камеры для полупроводникового оборудования и базы промышленного оборудования.
Портальный ЧПУ особенно ценен для послесварочной обработки конструкций, изготовленных из ткани, где сварочные искажения должны быть исправлены с помощью прецизионного фрезерования. Мы применяем снятие вибрационного напряжения и термостабилизацию перед окончательной обработкой, чтобы предотвратить нестабильность размеров. Сверхмощные режущие инструменты со сменными пластинами справляются с прерывистыми резами и различными участками материала, характерными для сварных узлов. Проверка на КИМ Zeiss гарантирует, что все критические размеры соответствуют спецификациям чертежа.
Услуги высокоточной токарной обработки с ЧПУ
В нашем токарном отделе с ЧПУ работают многоосевые токарные станки с инструментами под напряжением, субшпинделями и возможностью фрезерования по оси Y. Это позволяет полностью обрабатывать сложные точеные детали, включая валы, фланцы и корпуса клапанов, без дополнительных операций. Максимальный диаметр токарной обработки достигает 800 мм, а расстояние между центрами - 2000 мм, что позволяет обрабатывать как небольшие прецизионные компоненты, так и крупные промышленные детали. Точность точения ±0,01 мм поддерживается благодаря термокомпенсации, энкодерам высокого разрешения и жесткой конструкции станка.
Станции с живой оснасткой позволяют выполнять операции фрезерования, сверления и нарезания резьбы на точеных деталях, исключая перенос на отдельные фрезерные станки. Возможность работы с подшпинделем позволяет выполнять обработку задней стороны и операции по снятию деталей, в результате чего получаются готовые к сборке компоненты. Мы обрабатываем широкий спектр материалов, включая алюминиевые сплавы (6061, 7075, 2024), нержавеющие стали (304, 316, 17-4PH), углеродистые стали и инженерные пластмассы. Финишная обработка поверхности до Ra 0,4 мкм достигается благодаря прецизионным операциям точения и шлифования.
Опыт обработки алюминия с ЧПУ
Обработка алюминия требует специальных знаний о свойствах материала, параметрах резки и терморегулировании. Наши услуги по обработке алюминия охватывают сплавы аэрокосмического класса 7075-T6, морского класса 5083 и сплавы общего назначения 6061-T6. Стратегии высокоскоростной обработки с оптимизированным отводом стружки предотвращают образование нарастающих кромок и обеспечивают превосходную чистоту поверхности. Системы подачи охлаждающей жидкости и сквозная подача охлаждающей жидкости через шпиндель поддерживают постоянную температуру резания и продлевают срок службы инструмента.
Для тонкостенных алюминиевых деталей, склонных к прогибу, мы используем стратегическое крепление, методы фрезерования с подъемом и адаптивные стратегии траектории инструмента, которые минимизируют силы резания. Для защиты от коррозии и удовлетворения эстетических требований предлагаются услуги по анодированию, хроматированию и порошковому покрытию. Все алюминиевые детали подвергаются операциям удаления заусенцев и кромкооблицовки, чтобы удалить острые края и заусенцы. Контроль размеров включает в себя измерения на КИМ, проверку шероховатости поверхности и визуальный контроль качества.
