Полный комплекс услуг по нанесению покрытий и обеспечению антикоррозионной защиты морских ветроэнергетических сооружений. Мы применяем морские лакокрасочные системы C5-M, алюминиевое термическое напыление (TSA) и системы катодной защиты, рассчитанные на срок службы более 25 лет в агрессивных морских условиях.
Класс исполнения 3/4
Один деталь весом до 80 т
100% неразрушающий контроль
Оффшорный класс
Морские сооружения, эксплуатируемые в морской среде, подвергаются постоянному воздействию хлоридов, ультрафиолетового излучения и циклических переходов из влажного состояния в сухое, что ускоряет процессы коррозии. Системы покрытий и защиты от коррозии для морских сооружений от компании Leading Top Union разработаны с учетом строгих требований стандарта ISO 12944-9 для сред с уровнем коррозионной активности C5-M (очень высокая коррозионная активность, морская среда). Многослойные системы покрытий наносятся с минимальной толщиной сухой пленки (DFT) 320 мкм для атмосферных зон и 450 мкм для зон брызгового воздействия. В цехах с климат-контролем во время нанесения поддерживается температура 18–25 °C и относительная влажность ниже 50 %, что обеспечивает оптимальные условия отверждения эпоксидных и полиуретановых финишных покрытий. Подготовка поверхности осуществляется в соответствии с ISO 8501-1 Sa 2.5 для атмосферных зон и Sa 3 для зон погружения и брызгозащиты, при этом глубина профиля поверхности поддерживается в пределах 75–125 мкм в соответствии с ISO 8503-2 для обеспечения механической адгезии.
Для защиты от брызг в зонах, где катодная защита неэффективна выше уровня приливного диапазона, применяется термическое напыление алюминия (TSA) толщиной 200–350 мкм в соответствии со стандартами NORSOK M-501 и DNV-RP-B401. TSA обеспечивает жертвенную защиту за счет окисления алюминия, а срок службы покрытия в условиях Северного моря превышает 25 лет. Автоматизированное оборудование для дробеструйной очистки обеспечивает стабильную чистоту поверхности и профиль на деталях длиной до 40 метров, а встроенные системы пылеудаления поддерживают качество воздуха на уровне ниже 2 мг/м³ в соответствии со стандартами OSHA. Покрытия наносятся с помощью безвоздушного распылительного оборудования под давлением 250–350 бар с использованием автоматизированных манипуляторов для повторяющихся геометрических форм, что обеспечивает равномерное распределение толщины сухого слоя (DFT) с допуском ±15 мкм. Каждый слой покрытия проходит неразрушающий контроль с использованием измерителей толщины покрытия Elcometer 456, откалиброванных в соответствии с SSPC-PA 2, с определением пробоев при напряжении 67,5 В в соответствии с ASTM G62 для проверки диэлектрической целостности.
Проект катодной защиты предусматривает использование систем наведенного тока и жертвенных анодов в соответствии с DNV-RP-B401, с алюминиево-цинко-индиевыми анодами, рассчитанными на 25-летний расчетный срок службы в условиях солености морской воды 0,2–0,3 Ом·м. Требования к массе анодов рассчитываются исходя из необходимой плотности тока 0,1–0,15 А/м² для голой стали и 0,01–0,02 А/м² для поверхностей с покрытием в тропических водах. Для опорных конструкций и подводных коллекторов анодные массивы проектируются с шагом 3–5 метров для обеспечения равномерного распределения потенциала в диапазоне от –800 мВ до –1050 мВ относительно эталонного электрода Ag/AgCl. Системы покрытий проходят испытания на ускоренное старение в соответствии со стандартом ASTM B117 на стойкость к солевому туману в течение 4000 часов и ASTM D5894 на циклическую коррозию, при этом не должно наблюдаться образования пузырей или ползучести более 2 мм от следов надреза. Испытания на катодное отслоение также проводятся в соответствии со стандартом ASTM G8 при поляризации 1,5 В в течение 90 дней, при этом радиус отслоения должен оставаться менее 8 мм.
В сфере морской ветроэнергетики системы защиты от коррозии применяются на монопалевых фундаментах, переходных элементах и башнях турбин, эксплуатируемых на глубине 20–60 метров. Для конструкций типа «джекет» в Северном море в зоне брызг наносятся системы покрытий C5-M с толщиной сухого слоя (DFT) 450 мкм в сочетании с покрытием TSA толщиной 300 мкм для приливной зоны, что обеспечивает расчетный срок службы 30 лет в соответствии со стандартом DNV-OS-J101. Системы покрытий были поставлены для фундаментов турбин мощностью 8 МВт, где зона брызг простирается на 6–12 метров над средним уровнем моря, что требует тщательного контроля толщины сухого слоя на сложных геометрических формах, таких как причалы и J-образные трубы. Климатизированные помещения позволяют наносить покрытия круглый год независимо от условий окружающей среды, что критически важно для проектов в Балтийском море, где зимние температуры опускаются до -20 °C, а влажность превышает 80 % в течение шести месяцев в году.
Для нефтегазодобывающих платформ в Сиамском заливе и Южно-Китайском море поставляются системы покрытий, рассчитанные на непрерывную эксплуатацию при температуре 120 °C на трубопроводах надводной части и 80 °C на подводном оборудовании. Эти системы соответствуют требованиям стандарта NACE TM0170 по стойкости к погружению в горячую воду и стандарта NACE TM0184 для условий эксплуатации в средах с содержанием сероводорода до 15 %. Эпоксидные покрытия, армированные стеклочешуйками, наносятся с толщиной сухого слоя 600–800 мкм на внутренние трубопроводы, транспортирующие добываемую воду при температуре 90 °C и давлении 50 бар; их стойкость к истиранию проверяется в соответствии со стандартом ASTM D4060 с использованием дисков CS-17 при нагрузке 1000 г, при этом потеря веса составляет менее 100 мг на 1000 циклов. Для верхних модулей плавучих нефтеперерабатывающих и нефтеналивных платформ (FPSO) применяются трехслойные системы: эпоксидная грунтовка с высоким содержанием цинка толщиной 75 мкм, эпоксидный промежуточный слой с высокой толщиной нанесения 200 мкм и полиуретановое финишное покрытие толщиной 80 мкм, что обеспечивает общую толщину сухого слоя 355 мкм в соответствии с системой 1 стандарта NORSOK M-501.
В горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности системы покрытий морского класса обеспечивают защиту шламопроводов, баков-осадителей и флотационных ячеек, работающих в кислой среде с pH 2–4 и содержанием абразивных твердых частиц до 40 % по массе. Системы полиуретановых и эпоксидных покрытий наносятся с толщиной сухого слоя 1500–2500 мкм для обеспечения износостойкости, при этом показатели по шкале Табера составляют менее 50 мг потери на 1000 циклов согласно стандарту ASTM D4060. Для электростанций, расположенных в прибрежных районах, эти системы защищают трубы забора морской воды, водяные камеры конденсаторов и сооружения сброса охлаждающей воды, подвергающиеся воздействию хлорированной морской воды при температуре 35 °C. Системы покрытий разработаны для бетонных поверхностей с использованием эпоксидных растворов толщиной 3–5 мм в соответствии с ACI 546.3R, с прочностью сцепления более 2,5 МПа согласно ASTM D4541. Эти системы были выбраны для опреснительных установок на Ближнем Востоке, где температура сбрасываемого рассола достигает 45 °C, а соленость превышает 60 000 ppm TDS.
В Сучжоу эксплуатируется специализированный цех по нанесению покрытий площадью 5 000 м² с климат-контролем, оснащенный шестью автоматизированными пескоструйными камерами и четырьмя окрасочными камерами, способными обрабатывать детали длиной до 40 метров, шириной до 6 метров и высотой до 8 метров. На этом объекте круглый год поддерживается температура 20±3 °C и относительная влажность ниже 45%, что позволяет наносить уретаны, отверждаемые под воздействием влаги, и эпоксидные смолы с высоким содержанием твердых веществ без риска образования конденсата в точке росы. Предприятие имеет сертификат ISO 3834-2 по управлению качеством сварки, сертификат EN 1090-2 EXC3 по изготовлению стальных конструкций и сертификат AWS D1.1 по процедурам сварки, что обеспечивает беспрепятственную интеграцию операций по нанесению покрытий с изготовлением конструкций. Система управления качеством сертифицирована по стандарту ISO 9001:2015, а процедуры контроля покрытий задокументированы в соответствии с ISO 12944-8 и NORSOK M-501.
В состав команды входят инспекторы по нанесению покрытий 3-го уровня по классификации NACE и инспекторы 3-го уровня по классификации FROSIO, которые контролируют все работы по подготовке поверхности и нанесению покрытий. Ведется учет калибровки всего контрольно-измерительного оборудования с отслеживаемостью до национальных эталонов: толщиномеры DFT калибруются каждые 12 месяцев в соответствии со стандартом SSPC-PA 2, а приборы для проверки адгезии — в соответствии со стандартом ASTM D4541. Для каждого проекта предоставляется подробный документ с техническими характеристиками покрытия, включающий стандарты подготовки поверхности, параметры нанесения, графики отверждения и контрольные точки. План контроля качества включает 100% визуальный осмотр в соответствии с ISO 8501-1, измерение толщины сухого слоя (DFT) в 5 точках на 10 м² в соответствии с SSPC-PA 2 и испытание адгезии в соответствии с ASTM D4541 с частотой 1 испытание на 100 м². Испытания на загрязнение солями также проводятся в соответствии с ISO 8502-6 с использованием пластырей Бресле, при этом уровень растворимых солей перед нанесением покрытия должен быть ниже 20 мг/м².
На системы покрытий предоставляются расширенные гарантии сроком от 15 до 25 лет в зависимости от категории воздействия окружающей среды; ежегодные отчеты о проверках содержат данные о состоянии покрытия, сохранности толщины сухого слоя (DFT) и показаниях потенциала катодной защиты. Техническая поддержка включает в себя анализ методом конечных элементов распределения тока катодной защиты на сложных геометрических формах, расчеты размеров анодов в соответствии с DNV-RP-B401, а также выбор системы покрытия с учетом рабочей температуры, воздействия химических веществ и механической нагрузки. С крупнейшими производителями покрытий, включая Jotun, Hempel и International Paint, заключены соглашения о поставках, что обеспечивает стабильное снабжение материалами и отслеживаемость партий. Для подрядчиков EPC предоставляется документация для предварительной квалификации, включая отчеты об испытаниях систем покрытий, спецификации процедур нанесения и руководства по контролю качества, что сокращает циклы утверждения проектов на 4–6 недель. Объект расположен в пределах 80 км от порта Шанхая, что позволяет осуществлять прямую погрузку контейнеров для отправки по всему миру со стандартными сроками выполнения заказов на нанесение покрытий на изготовленные конструкции в 8–12 недель.
| Возможности | Технические характеристики |
|---|---|
| Стандарт «Бласт» | 2,5 / 3 в соответствии с ISO 8501-1 |
| Система покрытий | C5-M в соответствии с ISO 12944-9 |
| Мой DFT | 320 мкм — атмосферная, 450 мкм — брызговая |
| Толщина TSA | 200–350 мкм |
| Применение | Безвоздушное распыление, автоматическое |
| Объект | С климат-контролем, максимальная длина 40 м |
Пришлите нам свои требования, и мы ответим в течение 24 часов, указав стоимость и сроки выполнения заказа.