Производство в соответствии с EN 1090

Обзор продукта

Предприятие Leading Top Union, имеющее сертификат EN 1090, поставляет элементы из конструкционной стали, отвечающие строгим требованиям европейского строительства и промышленности. Завод в Сучжоу работает в соответствии с системой заводского контроля производства (FPC), проходящей ежегодную проверку, что гарантирует стабильное качество во всех классах исполнения — EXC2, EXC3 и EXC4. Эта сертификация, предусмотренная Регламентом о строительной продукции (CPR) 305/2011, позволяет наносить маркировку CE на стальные конструкции, используемые в несущих системах на территории Европейской экономической зоны. Компоненты изготавливаются из конструкционной стали марок S235, S275, S355 и S460 с толщиной листов от 6 до 120 мм и глубиной сечения балок до 1000 мм.

Соблюдение требований к классу исполнения и стандартов сварки

Стандарт EN 1090-2 определяет технические требования к стальным конструкциям, и его требования распространяются на все три класса исполнения. Для класса EXC2 предусмотрены стандартные строительные каркасы и элементы мостов с толщиной сварного шва от 4 до 12 мм. Класс EXC3 применяется к конструкциям с умеренной усталостной нагрузкой, таким как крановые пути и надводные части морских платформ, где соблюдаются более жесткие допуски на углы подготовки сварного шва (±2°) и зазоры у корня (±1 мм). Класс EXC4 охватывает области применения с высоким риском, такие как сосуды под давлением и сейсмостойкие каркасы, требующие полного объемного неразрушающего контроля и испытаний на удар по Шарпи с V-образной надрезом при -20 °C как для основного металла, так и для металла сварного шва. Команда по координации сварки, сертифицированная в соответствии с В ISO 14731, контролирует все процедуры и обеспечивает соответствие требованиям В ISO 15614-1 при квалификации процедур.

Прослеживаемость материалов и протоколы контроля

Прослеживаемость материалов составляет основу производственного процесса, сертифицированного по стандарту EN 1090. Каждая стальная пластина, профиль и фитинг поставляются с сертификатами контроля В 10204 типа 3.1 или 3.2, подтвержденными заводскими протоколами испытаний. Каждой поступающей партии присваиваются уникальные номера плавки и коды партии, что позволяет отслеживать их на всех этапах — от резки, снятия фасок и сварки до окончательной сборки — с помощью системы ERP. Для критически важных применений проводится точная идентификация материала (PMI) с использованием оптико-эмиссионной спектрометрии на 100% высокопрочных сталей и 10% стандартных марок. Эта цепочка отслеживания распространяется на расходные материалы — сварочные проволоки, флюсы и защитные газы — все они документируются в соответствии с В ISO 14341 и В ISO 14175. Результатом является полностью поддающаяся аудиту производственная документация, которая удовлетворяет требованиям сторонних инспекторов из TÜV, SGS или DNV-GL.

Неразрушающий контроль и целостность сварных швов

Неразрушающий контроль (НРК) в соответствии с В ISO 17635 обеспечивает целостность сварных швов во всех классах исполнения. В проектах классов EXC3 и EXC4 ультразвуковой контроль с фазовым массивом (PAUT) проводится на 100 % стыковых сварных швов с полным провалом в листах толщиной более 20 мм, что позволяет обнаруживать плоские дефекты высотой всего 1 мм. Магнитопорошковый контроль (MPI) в соответствии с В ISO 17638 охватывает все угловые сварные швы и трещины, проникающие на поверхность, в то время как радиографический контроль (RT) в соответствии с В ISO 17636-1 проверяет внутреннюю целостность критических соединений. Техники по НК имеют сертификаты уровня II в соответствии с В ISO 9712, а все оборудование откалибровано в соответствии со стандартами ISO 17025. Критерии приемки соответствуют стандарту В ISO 5817 для дефектов сварных швов, с пределами, установленными на уровне качества B для EXC4 и на уровне C для EXC3. Такой строгий режим контроля снижает долю переделок на месте до уровня ниже 0,5% от веса изготовленной стали.

Квалификация и производительность сварщиков

Квалификация сварщиков в соответствии с В ISO 9606-1 гарантирует высокий уровень мастерства при выполнении каждого соединения. Сварщики сертифицированы для процессов 135 (MAG с сплошной проволокой), 136 (MAG с порошковой проволокой), 111 (ручная дуговая сварка) и 141 (TIG) во всех позиционных категориях — PA, PC, PF и PE. Каждое квалификационное испытание включает испытания на изгиб, макроскопический анализ и радиографический контроль в соответствии с приложением A к стандарту В ISO 9606-1. Ведется график периодической сертификации, в соответствии с которым сварщики проходят переквалификацию каждые два года или после любого шестимесячного перерыва в производстве. Для работ EXC4 сварщики должны продемонстрировать навыки работы с материалами толщиной до 80 мм и высокопрочными марками, такими как S460N и S690QL. Такой подход гарантирует, что команда изготовления обеспечивает стабильное качество сварки, при этом уровень дефектов в среднем составляет менее 0,3% по данным внутренних аудитов за последние три года.

Области применения и отрасли

Производство, сертифицированное по стандарту EN 1090, осуществляется компанией Leading Top Union для нефтегазового сектора, где конструкционные элементы должны выдерживать экстремальные нагрузки и воздействие коррозионных сред. Опоры трубных эстакад, факельные башни и каркасы модулей изготавливаются для наземных нефтеперерабатывающих заводов и морских платформ с использованием сталей S355J2+N и S460NL с показателями ударной вязкости по Шарпи 27 Дж при -20 °C в соответствии с В 10025-3. Для недавнего нефтехимического проекта в Роттердаме было поставлено 1 200 метрических тонн стальных конструкций, сертифицированных по стандарту EXC3, для установки гидрокрекинга, включая колонны с толщиной стенок 50 мм и фланцы, обработанные с плоскостностью ±0,1 мм. Эти компоненты требовали 100% контроля методами PAUT и MPI, при этом твердость сварных швов была ограничена значением 350 HV10 для предотвращения водородного растрескивания. Маркировка CE в соответствии с CPR 305/2011 обеспечивает беспрепятственную интеграцию в европейские контракты EPC.

Конструкции для морских ветровых электростанций

При строительстве морских ветровых электростанций для изготовления переходных элементов моноопор, фундаментов типа «джакет» и секций башен применяются требования стандарта EN 1090 EXC3 и EXC4. Эти конструкции изготавливаются из термомеханически прокатных листов S355ML и S420ML в соответствии со стандартом В 10025-4, толщина которых составляет от 30 до 80 мм для переходных элементов и до 120 мм для фланцев. Расчетный срок службы по усталостной прочности превышает 25 лет в соответствии с DNV-OS-J101, что требует шлифования кромки сварного шва до радиуса 2 мм и термообработки после сварки (PWHT) при 580 °C в течение 2 часов в соответствии с В ISO 17663. Для морской ветряной электростанции мощностью 1,2 ГВт в Северном море было изготовлено 48 узлов фундаментов типа «джакет», каждый весом 85 метрических тонн, с 100% ультразвуковым контролем и магнитопорошковым контролем всех соединений типа K. Сертификаты на материалы В 10204 типа 3.2 обеспечивают полную прослеживаемость от завода до установки.

Применение в горнодобывающей промышленности и горно-обогатительной промышленности

В горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности требуются конструкции, сертифицированные по стандарту EN 1090, способные выдерживать абразивную и динамическую нагрузку. Конвейерные мосты, опоры дробилок и каркасы просеивающих установок изготавливаются из износостойких марок стали, таких как Hardox 400 и S355J2W (атмосферостойкая сталь), в соответствии со стандартом В 10025-5. Для медного рудника в Чили было поставлено 800 метрических тонн металлоконструкций, сертифицированных по стандарту EXC2, для здания первичной дробилки с пролетами балок до 24 метров и высотой колонн 18 метров. В соединениях использовались предварительно натянутые болты в соответствии с EN 1090-2, затянутые до 70% предела текучести с моментами затяжки, проверенными с помощью откалиброванных ключей. Система FPC отслеживает каждую партию болтов в соответствии с В 14399-1, обеспечивая коэффициент скольжения 0,5 для соединений с фрикционным зажимом. Такой уровень контроля снижает затраты на техническое обслуживание конструкции примерно на 15% в течение 20-летнего срока службы.

Энергетика и инфраструктура коммунального хозяйства

На объектах энергетики — включая газотурбинные установки комбинированного цикла, угольные электростанции и вспомогательные здания атомных электростанций — для изготовления опор турбин, опор парогенераторов рекуперативного типа (HRSG) и конструкций градирен требуется соответствие требованиям EN 1090 EXC3. Используется сталь S355J2+N с максимальным эквивалентом углерода (CEV) 0,20 % в соответствии с В 1011-2 для обеспечения свариваемости без предварительного нагрева при толщине до 30 мм. Для газотурбинной электростанции мощностью 500 МВт в Германии было изготовлено 600 метрических тонн металлоконструкций, сертифицированных по стандарту EXC3, для модуля HRSG, с использованием сварки методом 135 с проволокой ER70S-6 для соединения коллекторных пластин толщиной 40 мм и ребристых труб толщиной 8 мм. Все сварные швы прошли 100% радиографический контроль в соответствии с В ISO 17636-1 с уровнем приемки B. Документация по маркировке CE включает декларации о характеристиках (DoP) в соответствии с EN 1090-1, что упрощает получение разрешений регулирующих органов для европейских энергетических компаний.

Судостроение и морская классификация

В судостроении и при создании морских сооружений широко применяется производство, сертифицированное по стандарту EN 1090, что соответствует правилам классификационных обществ DNV-GL, Lloyd's Register и Bureau Veritas. Палубные надстройки, опоры кранов и опоры трубопроводов изготавливаются из судостроительных марок стали, таких как DH36 и EH36, в соответствии со стандартом В 10025-2, с испытанием на удар по Шарпи с V-образной надрезом при температуре -20 °C на минимальную энергию 27 Дж. Для плавучего нефтегазодобывающего, хранилищного и отгрузочного судна (FPSO) водоизмещением 15 000 тонн было изготовлено 1 500 метрических тонн стальных конструкций, сертифицированных по стандарту EXC3, для надводного модуля, включая упрочненные панели толщиной 60 мм и кронштейны толщиной 30 мм. Процедуры сварки были аттестованы в соответствии с В ISO 15614-1 с дополнительным испытанием CVN при -40 °C для эксплуатации в арктических условиях. Программа неразрушающего контроля включает 100% ультразвуковой контроль всех стыковых сварных швов и 20% угловых сварных швов, что соответствует требованиям как EN 1090-2, так и DNV-GL-OS-C401.

Почему стоит выбрать Leading Top Union для изготовления конструкций, сертифицированных по стандарту EN 1090

Leading Top Union сочетает в себе сертификацию по стандарту EN 1090 и систему управления качеством сварки по стандарту ISO 3834-2, создавая систему, основанную на двух стандартах, которая превосходит требования, предъявляемые к типичным европейским производителям. Сертификация по стандарту ISO 3834-2, аудит которой проводит TÜV Rheinland, требует комплексной координации сварочных работ в соответствии с В ISO 14731 с тремя уровнями координаторов: уровень A для проектов EXC4, уровень B для EXC3 и уровень C для EXC2. Такая структура гарантирует, что каждая спецификация сварочной процедуры (WPS) проверяется квалифицированным инженером, а температуры предварительного нагрева и межпроходные температуры контролируются с точностью до ±10 °C с помощью инфракрасных пирометров. Для недавнего проекта EXC4 с использованием листов S460QL толщиной 80 мм команда координаторов определила предварительный нагрев до 150 °C и термообработку после сварки (PWHT) при 580 °C в течение 3 часов, что позволило достичь значений твердости ниже 320 HV10 во всех зонах термического влияния.

Инфраструктура передовых производственных технологий

На предприятии в Сучжоу эксплуатируется 15 CNC режущих станков, в том числе плазменные и лазерные системы с точностью позиционирования ±0,5 мм на отрезках длиной до 12 метров. На заводе имеется 20 сварочных постов, оснащенных источниками питания Fronius и Lincoln Electric, способных наносить до 8 кг приваренного металла в час с использованием сплошной проволоки толщиной 1,2 мм. Для крупномасштабных проектов две печи для снятия напряжений размером 10 м на 5 м обеспечивают равномерную температуру с точностью ±10 °C в соответствии с В ISO 17663. В лаборатории качества установлена универсальная испытательная машина на 600 кН для испытаний на растяжение и изгиб в соответствии с В ISO 6892-1, ударный испытатель по Шарпи с мощностью 300 Дж для испытаний CVN при температурах до -60 °C, а также анализатор PMI для проверки химического состава. Эта инфраструктура обеспечивает производственные объемы до 15 000 метрических тонн в год, при этом средние сроки выполнения заказов по проектам EXC3 составляют 8–12 недель.

Экономическая эффективность и глобальная цепочка поставок

Международные EPC-компании выбирают Leading Top Union для изготовления конструкций, сертифицированных по стандарту EN 1090, поскольку это позволяет добиться экономии в 20–30 % по сравнению с европейскими производителями без ущерба для качества и соответствия требованиям. Цепочка поставок стальных листов от Baosteel и Nippon Steel обеспечивает марки В 10025-2 и В 10025-4 с гарантированными механическими свойствами, а логистическая сеть осуществляет отгрузку на условиях FOB из портов Шанхая или Нинбо с возможностью контейнерной или навалочной перевозки. Для проекта EXC3 объемом 3 000 метрических тонн для нефтеперерабатывающего завода на Ближнем Востоке был выполнен 10-недельный график поставки, включая 100% неразрушающий контроль (NDT) и сертификацию по В 10204 Тип 3.2, при общей стоимости на 25% ниже, чем у сопоставимого немецкого производителя. Показатели качества свидетельствуют об отсутствии несоответствий в ходе независимых аудитов за последние 18 месяцев, а полные пакеты документации — включая схемы сварки, отчеты о неразрушающем контроле и сертификаты на материалы — предоставляются на английском, немецком или французском языках в соответствии с требованиями заказчика.

Комплексная поддержка проектов

Клиентам оказывается поддержка на протяжении всего жизненного цикла проекта — от экспертизы проекта до монтажа на объекте. Инженерная команда использует Tekla Structures и SolidWorks для 3D-моделирования, выявления коллизий и создания рабочих чертежей с допуском на точность размеров в соответствии с таблицей 7 стандарта EN 1090-2: ±2 мм для общей длины до 12 метров и ±1 мм для положения отверстий. Для болтовых соединений узлы поставляются с предварительно затянутыми болтами в соответствии с В 14399-3, прошедшими испытание на момент затяжки в 0,8 раза от испытательной нагрузки. Поддержка на объекте включает в себя услуги инженера-сварщика для квалификации процедур и инспектора по качеству для окончательной проверки. Такой комплексный сервис устраняет пробелы в координации, снижая проектные риски для EPC-подрядчиков. Свяжитесь с отделом технических продаж по адресу info@leadingtopunion.com, чтобы получить коммерческое предложение для конкретного проекта или договориться о проведении заводского аудита производственной линии, сертифицированной по стандарту EN 1090.

Связанные товары и услуги