تصنيع متخصص باستخدام الحاسب الآلي (CNC) للأحجام الكبيرة للمكونات الضخمة التي يصل طولها إلى 12 مترًا. تتعامل ماكينات الحفر الأرضية ومراكز التصنيع ذات الهيكل الجسري لدينا مع قطع العمل الثقيلة التي يصل وزنها إلى 50 طنًا، مع الحفاظ على دقة التفاوتات على طول نطاق الحركة الكامل.
التفاوت المسموح به ±0.01 مم
الطول الأقصى 12 مترًا
حاصلة على شهادة ISO 9001
الإنتاج على مدار الساعة
تتطلب عمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي (CNC) للأجزاء الكبيرة التي يصل طولها إلى 12 مترًا آلات تصنيع تتمتع بصلابة هيكلية واستقرار حراري استثنائيين. وقد صُممت ماكينات الحفر الأرضية ومراكز التصنيع ذات الهيكل الجسري خصيصًا لقطع العمل الضخمة التي تتطلب الحفاظ على دقة الأبعاد عبر المحاور الممتدة. يتيح مسار المحور X البالغ 12,000 مم في ماكينات الحفر الأرضية الخاصة بنا، جنبًا إلى جنب مع عمود دوران بقدرة 75 كيلوواط، إمكانية تصنيع أعمدة التوربينات وأجزاء أوعية الضغط والعقد الهيكلية البحرية في عملية إعداد واحدة. وهذا يزيل الأخطاء التراكمية الناتجة عن إعادة التموضع أو عمليات النقل بين عدة آلات، والتي تضيف عادةً ما بين 0.02 مم و0.05 مم لكل عملية نقل في الإعدادات التقليدية.
يُعد تعويض التمدد الحراري عاملاً حاسمًا عند تصنيع السبائك الحديدية على مسافات تزيد عن 12 مترًا. يستخدم نظام القياس أثناء العملية مقاييس خطية بدقة 0.1 ميكرومتر ومعلومات عن درجة الحرارة في الوقت الفعلي من أجهزة استشعار مدمجة في قاعدة الماكينة وعلبة المغزل. عندما تتقلب درجة الحرارة المحيطة بمقدار ±5 درجات مئوية خلال دورة تصنيع مدتها 12 ساعة، يقوم نظام التحكم تلقائيًا بضبط إزاحات الأدوات للحفاظ على دقة موضعية تبلغ ±0.05 مم على طول 12,000 مم بالكامل. تم التحقق من صحة هذه القدرة وفقًا لإجراءات الاختبار ISO 230-2:2014 الخاصة بدقة تحديد المواقع والتكرار، مما يضمن الامتثال لمتطلبات التفاوت لمعايير الأبعاد الهندسية والتفاوت ASME Y14.5-2018.
تستوعب طاولة العمل عالية التحمل في آلاتنا ذات الهيكل الجسري قطع عمل يصل وزنها إلى 50,000 كجم، مع مساحة عمل تبلغ 6,000 مم × 3,000 مم × 2,000 مم. يستخدم هيكل الطاولة حديدًا مصبوبًا عالي التخميد مع تعزيزات مضلعة لتقليل الاهتزازات أثناء إزالة المواد الثقيلة. بالنسبة لمجموعة اللحامات الفولاذية النموذجية التي تزن 30 طنًا، يتم تحقيق تشطيبات سطحية تبلغ Ra 1.6 ميكرومتر على الأسطح المطحونة وRa 0.8 ميكرومتر على الثقوب المثقوبة باستخدام إدخالات كربيد بسرعات قطع تتراوح بين 120 و180 مترًا في الدقيقة. يستوعب ارتفاع المحور Z البالغ 2,000 مم المكونات الطويلة مثل ريش التوجيه للتوربينات الكهرومائية أو أغطية كسارات التعدين، بينما يسمح عرض المحور Y البالغ 3,000 مم بالتشغيل الآلي المتزامن لعدة أجزاء أصغر حجمًا على لوحة تثبيت واحدة.
تكمل خدمات التصنيع في الموقع القدرات الداخلية للشركة فيما يتعلق بالمكونات التي يتعذر نقلها إلى منشأة سوتشو. وتستخدم فرق الخدمة الميدانية قضبان حفر محمولة، وآلات تسوية الحواف، ورؤوس طحن مزودة بأنظمة محاذاة بالليزر تحقق دقة تبلغ ±0.10 ملم على أقطار تصل إلى 6 أمتار. ويعد هذا الأمر مهمًا بشكل خاص لمعدات توليد الطاقة حيث تتجاوز أغلفة التوربينات أو هياكل المولدات حدود النقل البري البالغة 4.5 أمتار عرضًا في العديد من المناطق. تم الانتهاء من مشاريع التصنيع في الموقع لخطوط تقسيم التوربينات البخارية في محطات الطاقة التي تعمل بالفحم في مقاطعة شاندونغ، حيث تم تحقيق استواء يبلغ 0.03 مم لكل متر وفقًا لمتطلبات ISO 1101:2017.
في قطاع النفط والغاز، تُعدّ عمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي (CNC) ضرورية إلى حد كبير لتصنيع كتل التوزيع البحرية، ومجموعات مانعات الانفجار، وأجسام صمامات خطوط الأنابيب. وتتطلب كتلة التوزيع البحرية النموذجية التي يبلغ طولها 8 أمتار والمصنوعة من الفولاذ المطروق ASTM A694 F65، حفرًا دقيقًا لثقوب تدفق بقطر اسمي يبلغ 12 بوصة مع تركيز محوري يبلغ 0.10 ملم على طولها الكامل. تحقق ماكينات الحفر الأرضية ذلك باستخدام قضبان حفر أحادية النقطة مزودة بإدخالات CBN بسرعة 80-100 م/دقيقة، مع الحفاظ على تشطيب السطح بمعدل Ra 0.4 ميكرومتر لمنع التآكل في خدمة الغاز عالي الضغط. يجب أن تفي هذه المكونات بمتطلبات NACE MR0175/ISO 15156 للخدمة الحمضية، ويتم توثيق عمليات التصنيع مع إمكانية التتبع الكامل لأرقام تسخين المواد وتقارير الفحص.
تتطلب هياكل طاقة الرياح البحرية عمليات تصنيع على نطاق واسع لقطع الوصلات وحواف الأعمدة الأحادية وأجزاء الأبراج. تتطلب حافة عمود أحادي يبلغ قطرها 6 أمتار، مصنوعة من الفولاذ S355NL وفقًا للمعيار EN 10025-3، تسوية سطح المحمل بدرجة استواء تبلغ 0.15 مم لضمان التوزيع السليم للحمل أثناء تشغيل التوربين. يمكن لآلات الجسر ذات محور Y الذي يبلغ طوله 6 أمتار تصنيع هذه الفلنجات في مسار واحد، مما يلغي الحاجة إلى التصنيع بعد اللحام بعد التجميع. بالنسبة لعقد الأساسات الستارية، يتم تصنيع الاستعدادات المعقدة لللحام بزوايا مائلة تتراوح من 30° إلى 45° وفقًا لمعيار اللحام الهيكلي AWS D1.1/D1.1M:2020، مما يحقق تفاوتات أبعاد تبلغ ±1 مم على مقاطع تقاطع الدعامة مع الوتر.
تتطلب معدات التعدين ومعالجة المعادن، مثل أسطوانات المطاحن وأعمدة الكسارات الدوارة وأسطوانات محركات الناقلات، إزالة كميات كبيرة من المواد مع الحفاظ على الدقة الهندسية. فعلى سبيل المثال، تتطلب أسطوانة مطحنة بطول 10 أمتار، مصنوعة من صفائح الفولاذ الكربوني ASTM A516 من الدرجة 70، إزالة ما بين 15 إلى 20 ملم من المواد من أسطح الحواف لتحقيق توازي يبلغ 0.10 ملم عبر القطر. يتيح عمود الدوران بقدرة 75 كيلوواط وعزم دوران 1200 نيوتن متر عند 200 دورة في الدقيقة إجراء عمليات تخشين بعمق قطع يبلغ 8 مم في الفولاذ، مما يقلل من أوقات الدورات بنسبة 30% مقارنة بمراكز التصنيع التقليدية. يتم الحفاظ على التفاوتات المسموح بها التي تبلغ ±0.05 مم على أعمدة المحامل الحرجة و±0.10 مم على أنماط فتحات البراغي وفقًا للتفاوتات العامة ISO 2768-m.
تشمل تطبيقات توليد الطاقة تصنيع أغلفة التوربينات البخارية، وهياكل التوربينات الغازية، ودوارات التوربينات الكهرومائية. ويتطلب تصنيع الغلاف الداخلي لتوربين بخاري يبلغ طوله 9 أمتار، والمصنوع من الفولاذ المصبوب ASTM A356 من الدرجة 9، حفرًا دقيقًا لعدة منافذ دخول البخار بتفاوتات زاوية تبلغ ±0.5 درجة ودقة موضعية تبلغ ±0.10 ملم. يعوض نظام القياس أثناء العملية التمدد الحراري للصب أثناء التصنيع، والذي يمكن أن يصل إلى 0.3 مم خلال دورة مدتها 12 ساعة عندما ترتفع درجة الحرارة المحيطة من 15 درجة مئوية إلى 30 درجة مئوية. بالنسبة لغرف الاحتراق في التوربينات الغازية المصنعة من Inconel 718، تُستخدم إدخالات خزفية بسرعة 250-300 م/دقيقة لتحقيق تشطيب سطحي يبلغ Ra 0.8 ميكرومتر على أسطح الإحكام وفقًا لمعايير ASME B46.1-2019.
يتطلب بناء السفن والهندسة البحرية تصنيع هياكل المؤخرة، وأعمدة الدفة، وأعمدة المروحة التي يصل طولها إلى 12 مترًا. ويتطلب عمود المروحة الذي يبلغ طوله 10 أمتار والمصنوع من الفولاذ المطروق ASTM A668 من الفئة D، تناسقًا محوريًا يبلغ 0.05 ملم بين أعمدة المحامل ووجه الحافة لمنع الاهتزاز عند سرعات تشغيل تتراوح بين 120 و150 دورة في الدقيقة. يمكن لآلات الحفر الأرضية ذات محور X الذي يبلغ طوله 12 مترًا تصنيع العمود بالكامل في عملية واحدة، باستخدام مساند ثابتة على مسافات 2 متر لمنع الانحراف. يتم تحقيق تشطيب سطحي يبلغ Ra 0.2 ميكرومتر على أسطح المحامل باستخدام رؤوس طحن CBN، مما يلبي متطلبات قواعد DNV-GL لتصنيف السفن.
تمتد شهادة ISO 3834-2 الخاصة بإدارة جودة اللحام لتشمل المعالجة الميكانيكية للتركيبات الملحومة، مما يضمن تنسيق عمليات تحضير اللحام والمعالجة الحرارية والمعالجة الميكانيكية النهائية في إطار نظام جودة واحد. بالنسبة لرأس وعاء ضغط نموذجي سعة 40 طنًا تم تصنيعه من صفيحة SA-516 Gr. 70، يتم إجراء المعالجة الحرارية بعد اللحام عند 620 درجة مئوية ±10 درجات مئوية وفقًا للمادة 8 القسم 1 من ASME BPVC، يليها تصنيع سطح الإحكام حتى يصل إلى استواء يبلغ 0.08 مم. يقلل هذا النهج المتكامل من المهل الزمنية بنسبة 15-20% مقارنة بالاستعانة بمصادر خارجية لللحام والتشغيل الآلي من موردين منفصلين، كما هو موثق في سجلات المشاريع لمقاولي EPC في صناعة البتروكيماويات.
يتم تطبيق برنامج شامل لضمان الجودة يشمل تقارير فحص القطعة الأولى وفقًا لمعيار AS9102D للمتطلبات المستمدة من صناعة الطيران، حتى بالنسبة للمكونات غير المستخدمة في هذا المجال. ويخضع كل مشروع لتصنيع الأجزاء الكبيرة لخطة فحص أبعاد تستند إلى نقاط مرجعية وتفاوتات محددة وفقًا لمعيار ISO 2768-1:1989 أو معايير GD&T المحددة من قبل العميل وفقًا لمعيار ASME Y14.5-2018. يستخدم فريق الفحص أجهزة تتبع بالليزر بدقة 0.015 مم على مسافات تصل إلى 12 مترًا، وأذرع FARO للأسطح المعقدة، ومقاييس سماكة بالموجات فوق الصوتية للتحقق من سماكة الجدران. يتم أرشفة جميع بيانات القياس مع الرقم التسلسلي للقطعة لضمان التتبع الكامل، بما يفي بمتطلبات NORSOK M-650 لمعدات النفط والغاز.
تضمن شهادة EN 1090-2 EXC3 للهياكل الفولاذية من فئة التنفيذ 3 أن تصنيع المكونات الهيكلية لمشاريع طاقة الرياح البحرية والبنية التحتية للمباني يفي بأعلى المعايير الأوروبية للتصنيع. ويشمل ذلك الاختبارات الإلزامية لإجراءات اللحام، ومؤهلات عمال اللحام وفقًا للمعيار EN ISO 9606-1، والاختبارات غير المدمرة للأسطح المصنعة باستخدام فحص الجسيمات المغناطيسية وفقًا للمعيار EN ISO 9934-1. في مشروع حديث شمل عوارض جسور فولاذية بطول 12 مترًا لمشروع بنية تحتية أوروبي، تم تصنيع ثقوب مسامير لوحات الربط بدقة موضعية تبلغ ±0.5 مم وفقًا لمتطلبات الجدول 18 من المعيار EN 1090-2، واجتازت الفحص الذي أجرته جهة خارجية من TÜV SÜD دون أي حالات عدم مطابقة.
يتم توفير جدولة مرنة لمشاريع تصنيع الأجزاء الكبيرة باستخدام الحاسب الآلي (CNC)، حيث تتراوح المدة الزمنية المعتادة بين 4 و8 أسابيع لإنتاج النموذج الأول، وبين 2 و4 أسابيع للطلبات المتكررة. ويقوم فريق تخطيط الإنتاج بالتنسيق مع مديري المشاريع لمواءمة تسلسل عمليات التصنيع مع جداول شراء المواد والمعالجة الحرارية. بالنسبة لأعمال الصيانة العاجلة في محطات الطاقة أو عمليات التعدين، يمكن حشد فرق التصنيع في الموقع في غضون 48 ساعة، مع معدات محمولة قادرة على معالجة الحواف التي يصل قطرها إلى 3 أمتار وحفر ثقوب يصل قطرها إلى 500 مم. وقد جعلت هذه الاستجابة السريعة شركة Leading Top Union المورد المفضل لمشاريع الصيانة والإصلاح والتجديد (MRO) في صناعات البتروكيماويات والأسمنت في جميع أنحاء جنوب شرق آسيا والشرق الأوسط.
| القدرة | المواصفات |
|---|---|
| الطول الأقصى | 12,000 مم (المحور X) |
| العرض الأقصى | 3000 مم (المحور Y) |
| الارتفاع الأقصى | 2000 مم (المحور Z) |
| الوزن الأقصى | 50,000 كجم |
| دقة تحديد الموقع | ±0.05 مم / 12 م |
| قوة المحور | حتى 75 كيلوواط |
أرسل لنا متطلباتك وسنرد عليك في غضون 24 ساعة بتفاصيل الأسعار وموعد التسليم