قطع انتقالية مصنوعة بدقة لربط الأساسات أحادية العمود بأبراج توربينات الرياح. تتميز قطعنا الانتقالية بتفاوتات أبعاد ضيقة للوصلات المملوءة بالجص أو المثبتة بالبراغي، وهي مزودة بمنصات داخلية وأنابيب على شكل حرف J وملحقات لرسو القوارب.
فئة التنفيذ 3/4
قطعة واحدة حتى 80 طن
فحص غير إتلافي بنسبة 100%
درجة الاستخدام البحري
تُعد قطع التوصيل بمثابة واجهة حاسمة بين الأساس أحادي العمود وبرج توربينات الرياح البحرية، حيث تعمل على نقل الأحمال الشديدة من برج التوربين إلى قاع البحر. في شركة Leading Top Union، يتم تصنيع قطع التوصيل بتصميمات مخروطية وأسطوانية، وهي مصممة هندسيًا لتناسب الوصلات المُملوءة بالجص أو المثبتة بالبراغي وفقًا لمعايير DNV-GL-ST-0126 و IEC 61400-3. تتعامل منشأة الإنتاج في سوتشو مع وحدات تتراوح أوزانها بين 200 و800 طن، بأقطار تتراوح بين 4000 و9000 ملم وارتفاعات تتراوح بين 15 و35 مترًا. يتم تصنيع كل قطعة انتقالية من الفولاذ الهيكلي ذي الحبيبات الدقيقة المعياري S355NL أو S420NL وفقًا لمعيار EN 10025-3، مما يضمن صلابة ممتازة عند درجات حرارة تصل إلى -40 درجة مئوية للاستخدامات في بحر الشمال وبحر البلطيق.
تبدأ عملية التصنيع بلف الألواح بدقة على آلات ثني ذات 4 بكرات قادرة على تشكيل الفولاذ بسمك يصل إلى 150 ملم. يتم تنفيذ اللحامات الطولية والمحيطية باستخدام عمليات اللحام بالقوس المغمور (SAW) واللحام بالقوس ذي القلب المنصهر (FCAW)، المعتمدة بموجب ISO 3834-2 و AWS D1.1. تخضع جميع اللحامات لاختبار بالموجات فوق الصوتية (UT) بنسبة 100٪ وفقًا لمعيار EN ISO 17640 وفحص الجسيمات المغناطيسية (MPI) وفقًا لمعيار EN ISO 17638. بالنسبة لللحامات الحرجة ذات الاختراق الكامل عند الوصلة بين الحافة والغلاف، يتم تطبيق الاختبار بالموجات فوق الصوتية ذات المصفوفة المرحلية (PAUT) للكشف عن العيوب المستوية التي يصل حجمها إلى 2 مم. يتم إجراء المعالجة الحرارية بعد اللحام (PWHT) في أفران يتم التحكم فيها بواسطة الكمبيوتر لتخفيف الضغط عندما يتجاوز سمك الجدار 40 مم، وفقًا لمتطلبات DNV-GL-CP-0287.
يُعد استواء الحافة من المواصفات الحاسمة لأداء قطع التوصيل، حيث تؤدي الحواف التي تتجاوز التفاوتات المسموح بها إلى توزيع غير متساوٍ للحمل وإجهاد مبكر للمسامير. ويتم تحقيق استواء الحافة في حدود 1 ملم على طول القطر الكامل من خلال مزيج من عمليات تخفيف الضغط، والتشغيل الآلي الدقيق على آلات حفر عمودية بطول 10 أمتار، والفحص النهائي للأبعاد باستخدام أنظمة التتبع بالليزر بدقة تصل إلى 0.02 ملم. يتم تصنيع سطح الحافة بحيث تبلغ خشونة السطح Ra 3.2 ميكرومتر أو أفضل، مما يضمن إحكام الإغلاق المناسب للوصلات المملوءة بالجص وتوزيع الحمل المسبق بشكل متساوٍ للوصلات المثبتة بالمسامير. يتم التحقق من كل حافة وفقًا لمتطلبات فئة التنفيذ EN 1090-2 EXC3، مع حفر أنماط فتحات المسامير بتفاوت موضعي يبلغ ±0.5 مم باستخدام قوالب حفر CNC.
يتم تنفيذ تكامل المنصات الداخلية أثناء التصنيع، وليس كعملية ثانوية، مما يزيل مشاكل تراكم التفاوتات. ويتم تركيب أنظمة وصول داخلية كاملة تشمل سلالم مطابقة للمعيار EN ISO 14122-4، ومنصات وسيطة مصممة لتحمل حمولة تشغيلية تبلغ 5 كيلو نيوتن/متر مربع، ودعامات حاملات الكابلات المصممة لاستيعاب ما يصل إلى 48 كابلًا بحريًا لكل أنبوب J. يتم تصنيع مجموعات الأنابيب على شكل حرف J مسبقًا من أنابيب API 5L X65 غير ملحومة بنصف قطر انحناء يتراوح من 5D إلى 8D، ومطلية داخليًا بطبقة من الإيبوكسي الملحوم بالانصهار (FBE) للحماية من التآكل. يشتمل نظام سحب الكابلات على أدلة دخول على شكل فوهة جرس بنصف قطر لا يقل عن 300 مم، ومحددات انحناء على مسافات 2 متر، وأسلاك سحب مثبتة مسبقًا عبر كل أنبوب J، مما يقلل من وقت التركيب البحري بنسبة تصل إلى 40٪ مقارنة بالأنظمة المركبة في الموقع.
تم تصميم نظام الطلاء ليعمل لمدة 25 عامًا في بيئات التآكل من فئة C5-M وفقًا للمعيار ISO 12944-9. ويتم إعداد السطح عن طريق التنظيف بالسفع الرملي وفقًا لمستوى Sa 2.5 (معدن شبه أبيض) وفقًا للمعيار ISO 8501-1، مع مظهر سطحي يتراوح بين 75 و125 ميكرومترًا وفقًا للمعيار ISO 8503-2. يتكون نظام الطلاء من طبقة أولية من الإيبوكسي الغني بالزنك بسماكة 60 ميكرومتر، وطبقة وسيطة من الإيبوكسي عالي البناء بسماكة 200 ميكرومتر، وطبقة نهائية من البولي يوريثان بسماكة 80 ميكرومتر، ليبلغ إجمالي سماكة الطبقة الجافة 340 ميكرومتر كحد أدنى. بالنسبة لمناطق التعرض للرذاذ، يتم تطبيق طلاءات إستر فينيل مقواة برقائق زجاجية بسماكة 600 ميكرومتر، تم اختبارها لمقاومة الصدمات وفقًا لمعيار ISO 6272 وفك الارتباط الكاثودي وفقًا لمعيار ASTM G8. تخضع جميع الأسطح المطلية لاختبار الكشف عن العيوب عند 20 كيلو فولت وفقًا لمعيار NACE SP0188 واختبار الالتصاق وفقًا لمعيار ISO 4624 مع قوة سحب لا تقل عن 5 ميجا باسكال.
تظل طاقة الرياح البحرية هي التطبيق الرئيسي لقطع التوصيل، حيث تربط هذه القطع الأساسات أحادية العمود بأبراج التوربينات في أعماق مائية تتراوح بين 15 و60 مترًا. وبالنسبة لتوربين نموذجي بقدرة 8 ميجاوات وارتفاع محور يبلغ 130 مترًا، يجب أن تتحمل قطعة التوصيل أحمالًا قصوى تتجاوز 15,000 كيلو نيوتن متر من عزم الانحناء عند خط الطين وقوة قص تبلغ 8,000 كيلو نيوتن ناتجة عن أحمال الأمواج والتيارات. تتضمن التصميمات فئات تفاصيل الإجهاد وفقًا لمعيار DNV-GL-RP-C203، مع منحنيات S-N تستند إلى 10 ملايين دورة للمفاصل الملحومة في منطقة الرش. تم توفير قطع الانتقال لمشاريع ذات متطلبات عمر إجهاد تبلغ 20 عامًا وعوامل أمان تبلغ 1.15 لحالة الحد الأقصى (ULS) و1.0 لحالة حد الإجهاد (FLS) وفقًا لمعيار IEC 61400-3.
في قطاع النفط والغاز، تُصمم قطع التوصيل لتناسب أساسات القوالب والموزعات البحرية، حيث يتعين عليها تحمل التعرض للهيدروكربونات وسيناريوهات الحريق المحتملة. وفي هذه التطبيقات، يتم التصنيع باستخدام الفولاذ ASTM A516 من الدرجة 70 أو EN 10028-3 P355NH، مع إجراء اختبار الصدم بشق على شكل حرف V وفقًا لمعيار Charpy عند درجة حرارة -20 درجة مئوية، وذلك وفقًا لمعيار ASTM A370. يتضمن التصميم أنظمة سحب أنابيب J-tube لخطوط التدفق المرنة والأنابيب السريّة، مع محددات انحناء مصنفة لعمر خدمة يبلغ 50 عامًا. تشمل قطع الانتقال للمنصات البحرية دعامات أنود مدمجة لأنودات الألومنيوم القابلة للتضحية وفقًا لمعيار DNV-RP-B401، مع كتلة أنود محسوبة لحماية مدتها 25 عامًا عند كثافة تيار تبلغ 1.5 أمبير/م² في مياه البحر. يتم تصنيع هياكل رسو القوارب من الفولاذ S355J2+N وفقًا لمعيار EN 10025-2، وهي مصممة لتحمل أحمال رسو تبلغ 500 كيلو نيوتن وأحمال إرساء تبلغ 200 كيلو نيوتن وفقًا لمعيار ISO 21650.
تستخدم تطبيقات التعدين ومعالجة المعادن قطع التوصيل كمحولات هيكلية بين أساسات مصانع المعالجة والمعدات الثقيلة مثل الكسارات الدوارة والمطاحن الكروية والغرابيل الاهتزازية. ويجب أن تتحمل هذه الوحدات الأحمال الديناميكية الناتجة عن الآلات الدوارة التي تتراوح ترددات تشغيلها بين 5 و30 هرتز، مما يتطلب إجراء تحليل للتردد الطبيعي لتجنب حدوث الرنين. تم تصميم القطع الانتقالية مع حوامل عزل الاهتزاز المدمجة ومنصات الوصول للصيانة الروتينية. بالنسبة لمشروع منجم نحاس حديث في تشيلي، تم توريد قطع انتقالية يزن كل منها 450 طنًا، مصنوعة من الفولاذ S420NL بسمك جدار يبلغ 80 مم، ومصممة لحدث زلزالي كل 100 عام وفقًا لمعيار ASCE 7-16 مع معامل استجابة زلزالية يبلغ 0.3g.
تستخدم منشآت توليد الطاقة، بما في ذلك محطات الطاقة الحرارية والنووية والطاقة الشمسية المركزة (CSP)، قطع التوصيل في قواعد مولدات التوربينات البخارية ودعامات أبراج التبريد. وتتطلب هذه التطبيقات مراقبة صارمة للترسب التفاضلي، مع تحديد الحد الأقصى للتشوه الزاوي بـ 1/500 وفقًا لمعيار ASCE 7-16. تشمل قطع الانتقال لتوليد الطاقة حوامل كابلات مدمجة للكابلات عالية الجهد التي تصل قيمتها إلى 33 كيلو فولت، مع تباعد سلم الكابلات بمركز 600 مم وفقًا لمعيار IEC 61537. بالنسبة لمحطات الطاقة الشمسية المركزة (CSP) المزودة بتخزين الملح المنصهر، يتم تصنيع القطع الانتقالية من الفولاذ الكربوني المطلي بالفولاذ المقاوم للصدأ وفقًا لمعيار ASTM A264، مع طبقة تكسية من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L بسمك 3 مم كحد أدنى لمقاومة التآكل الناتج عن ملح النترات عند درجة حرارة تشغيل تبلغ 565 درجة مئوية.
تتطلب صناعة السفن والتطبيقات البحرية قطع انتقالية لأساسات أنظمة الدفع، وحوامل الدافعات، ودعامات معدات سطح السفينة. ويجب أن تستوفي هذه الوحدات قواعد هيئات التصنيف مثل لويدز ريجيستر (Lloyd's Register) وDNV-GL وABS وبيرو فيريتاس (Bureau Veritas). يستخدم التصنيع فولاذًا مخصصًا لبناء السفن مثل DH36 و EH36 وفقًا لمعيار ASTM A131، مع اختبار Charpy V-notch عند -20 درجة مئوية لضمان الخدمة دون قيود. تشتمل القطع الانتقالية على فتحات أنابيب مدمجة لأنظمة تبريد مياه البحر، مع أكمام أنابيب ملحومة بالغلاف ومختبرة عند 1.5 ضعف ضغط التصميم وفقًا لمعيار ASME B31.3. بالنسبة لمشروع سفينة دعم بحري حديث، تم توريد قطع انتقالية بقطر 8 أمتار وارتفاع 20 مترًا ووزن 350 طنًا، مصممة لأساسات نظام تحديد المواقع الديناميكي مع تفاوت انحراف يبلغ 2 مم تحت دفع دافع يبلغ 1000 كيلو نيوتن.
تحمل شركة Leading Top Union شهادة ISO 3834-2 لإدارة الجودة الشاملة في مجال اللحام، وشهادة EN 1090-2 EXC3 لتنفيذ الهياكل الفولاذية من الفئة 3، وشهادة AWS D1.1 لللحام الهيكلي. وتخضع هذه الشهادات لتدقيق سنوي من قبل TÜV SÜD وLloyd's Register، مما يضمن توافق عمليات التصنيع مع أكثر المعايير الدولية صرامة. كما أن نظام إدارة الجودة معتمد وفقًا لمعايير ISO 9001:2015 و ISO 14001:2015، مع ضوابط بيئية لعمليات التنظيف بالسفع والطلاء. بالنسبة لكل قطعة انتقالية، يتم توفير حزمة وثائق كاملة تتضمن شهادات اختبار المواد وفقًا للمعيار EN 10204 النوع 3.1، ومواصفات إجراءات اللحام (WPS) وفقًا للمعيار ISO 15609-1، ومؤهلات عمال اللحام وفقًا للمعيار ISO 9606-1، وتقارير الاختبارات غير المدمرة مع تحديد مواقع العيوب.
يقوم فريق الهندسة بإجراء تحليل مفصل للعناصر المحدودة ثلاثي الأبعاد (FEA) باستخدام برنامج ANSYS Workbench لكل تصميم من تصميمات قطع الانتقال، لتقييم توزيع الإجهاد تحت الأحمال المحورية والانحنائية والالتوائية مجتمعة. يتم تحليل الإجهادات المحلية عند وصلات الحافة بالغلاف، ووصلات الأنابيب على شكل حرف J، وأقواس دعم المنصة باستخدام تقنيات النمذجة الفرعية بأحجام عناصر تصل إلى 5 مم. يتبع تحليل الإجهاد نهج الإجهاد الاسمي وفقًا لمعيار DNV-GL-RP-C203، مع منحنيات S-N للمفاصل الملحومة في مياه البحر مع الحماية الكاثودية. بالنسبة للوصلات المثبتة بمسامير، يتم حساب متطلبات التحميل المسبق للمسامير وفقًا للمعيار EN 1993-1-8، مع مراعاة قوى الرفع ومقاومة الانزلاق للمسامير المحملة مسبقًا في الثقوب كبيرة الحجم. يتم التحقق من صحة جميع نتائج تحليل العناصر المحدودة (FEA) مقابل قياسات مقياس الإجهاد أثناء اختبار القبول في المصنع، مع ترابط في حدود 5% للمواقع الحرجة.
يمتد مصنع سوتشو على مساحة 120,000 متر مربع، ويضم خطوط إنتاج مخصصة لتصنيع القطع الانتقالية، بما في ذلك غرفة سفع بالخردق بطول 50 مترًا، وكابينة طلاء بعرض 12 مترًا مزودة بنظام للتحكم في درجة الحرارة والرطوبة، ورافعة جسرية بسعة رفع تبلغ 500 طن. يتم الاحتفاظ بمخزون من ألواح S355NL و S420NL بسماكات تتراوح من 20 مم إلى 150 مم، يتم الحصول عليها من مصانع أوروبية حاصلة على شهادة EN 10204 من النوع 3.2 الكاملة. بالنسبة للمشاريع العاجلة، يمكن تسليم المنتج الأول في غضون 16 أسبوعًا من تاريخ تقديم الطلب، مع إنتاج متسلسل بمعدل قطعة انتقالية كاملة واحدة كل 10 أيام عمل. يقوم فريق اللوجستيات بتنسيق الشحن البحري من ميناء شنغهاي إلى أي وجهة عالمية، مع استئجار سفن للشحنات الضخمة التي تتجاوز 500 طن للقطعة الواحدة.
تشمل الخدمات الاختيارية إجراء فحص من قبل جهات خارجية مثل DNV-GL أو Bureau Veritas أو SGS، مع نقاط مراقبة تشمل استلام المواد، واللحام، والفحص غير الإتلافي (NDT)، وفحص الأبعاد، والطلاء. ويشمل اختبار القبول في المصنع (FAT) فحصًا كاملًا للأبعاد باستخدام المسح بالليزر ومقارنته بنموذج ثلاثي الأبعاد، والتحقق من استواء الحواف باستخدام مقاييس الفراغ والمساطر، والتحقق من نمط فتحات البراغي باستخدام مقاييس "go/no-go". بالنسبة لتصميمات الوصلات المملوءة بالجص، يتم إجراء اختبارات محاكاة حلقة الجص للتحقق من تدفق الجص والتهوية. بالنسبة لتصميمات الوصلات المثبتة بالمسامير، يتم إجراء التحقق من التحميل المسبق للمسامير باستخدام شدادات هيدروليكية مزودة بخلايا تحميل. يتم توثيق جميع نتائج الاختبارات في تقرير FAT الذي يُستخدم كأساس لقبول التركيب البحري.
| القدرة | المواصفات |
|---|---|
| القطر | 4,000 - 9,000 ملم |
| الارتفاع | 15 - 35 مترًا |
| الوزن | 200 - 800 طن |
| تسطيح الحافة | مليمتر واحد أو أقل |
| درجة الفولاذ | S355NL / S420NL |
| الطلاء | C5-M، عمر تصميمي يبلغ 25 عامًا |
أرسل لنا متطلباتك وسنرد عليك في غضون 24 ساعة بتفاصيل الأسعار وموعد التسليم