Fabricación de recipientes a presión con certificación ASME y PED para los sectores químico, petroquímico y energético. Fabricamos recipientes de hasta 6 m de diámetro y 100 mm de espesor de pared, cumpliendo plenamente con las normas ASME VIII Div. 1/2 y EN 13445.
Capacidad de 30 000 toneladas al año
Placa de hasta 200 mm
AWS D1.1 / EN 1090
Pruebas completas de ensayos no destructivos
Leading Top Union fabrica recipientes a presión con certificación ASME U-Stamp y PED Módulo H, diseñados para condiciones de proceso exigentes en aplicaciones de petróleo y gas, petroquímicas y de generación de energía. Una planta de fabricación en Suzhou, China, está equipada para producir recipientes de hasta 6.000 mm de diámetro con espesores de pared de hasta 100 mm, que admiten presiones de diseño de hasta 350 bar y temperaturas de funcionamiento de -196 °C a +550 °C. Se mantiene el cumplimiento de la norma ASME BPVC Sección VIII, Divisiones 1 y 2, la norma EN 13445 y la Directiva europea sobre equipos a presión 2014/68/UE, lo que garantiza la conformidad con los marcos normativos globales para entornos de servicio críticos.
El proceso de fabricación comienza con la trazabilidad del material según las certificaciones EN 10204 Tipo 3.1 o 3.2 para el acero al carbono (SA-516 Gr.70, SA-537 Cl.1/2), el acero inoxidable (SA-240 304/304L, 316/316L, 321H), dúplex (SA-240 S31803/S32205) y aleaciones de níquel (Inconel 625, Hastelloy C-276). Todas las soldaduras sometidas a presión se someten a ensayos radiográficos (RT) al 100 % de conformidad con la Sección V, Artículo 2 de la ASME y la norma EN ISO 17636-1, complementados con ensayos por ultrasonidos (UT) según la Sección V, Artículo 5 de la ASME para la verificación del espesor. Este protocolo dual de ensayos no destructivos (END) garantiza una sensibilidad de detección de defectos inferior al 2 % del espesor de la pared, cumpliendo los estrictos requisitos de la norma ISO 3834-2 sobre gestión de la calidad en soldadura.
Los ensayos hidrostáticos se realizan a 1,5 veces la presión de diseño, de conformidad con la norma ASME UG-99 y la cláusula 12.4 de la norma EN 13445-5, con tiempos de mantenimiento calculados para permitir la completa igualación de tensiones en todas las uniones y fijaciones. Para servicio criogénico hasta -196 °C, se realizan ensayos de impacto Charpy con muesca en V en los materiales base y en las zonas afectadas por el calor de la soldadura, de conformidad con las normas ASTM A370 y EN ISO 148-1, alcanzándose valores mínimos de energía absorbida de 27 J a la temperatura de ensayo. El tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) se lleva a cabo en hornos de carro programables, capaces de controlar las velocidades de calentamiento con una precisión de ±5 °C por hora para el alivio de tensiones del acero al carbono de sección gruesa y la normalización de aleaciones templadas y revenidas.
Se han integrado procesos avanzados de soldadura, entre los que se incluyen la soldadura por arco sumergido (SAW) para cordones longitudinales y circunferenciales de hasta 100 mm de espesor, la soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) para pasadas de raíz en acero inoxidable y aleaciones de níquel, y la soldadura por arco con alambre tubular (FCAW) para pasadas de relleno con alta tasa de deposición. Todos los procedimientos de soldadura están homologados según la Sección IX de la ASME y la norma EN ISO 15614-1, y los soldadores cuentan con la certificación AWS D1.1 para uniones estructurales y EN 1090-2 EXC3 para componentes sometidos a carga. El sistema de gestión de la calidad, certificado según la norma ISO 9001:2015, regula todas las fases, desde la inspección de los materiales entrantes hasta la verificación dimensional final mediante sistemas de seguimiento láser con una precisión de ±0,5 mm en diámetros de hasta 6000 mm.
En el sector del petróleo y el gas, Leading Top Union suministra recipientes a presión para la separación en la fase inicial, el procesamiento de gas en la fase intermedia y el refinado en la fase final. Por ejemplo, se fabrican contactores y regeneradores de aminas para la desulfuración del gas natural, que funcionan a presiones de entre 80 y 120 bar, con espesores de pared de entre 60 y 80 mm en acero SA-516 Gr.70 y un margen de corrosión de 3 mm. Estos recipientes incorporan bandejas internas y almohadillas deshumidificadoras diseñadas según las normas API 12J y NACE MR0175/ISO 15156 para entornos de servicio con gases ácidos que contienen concentraciones de H₂S superiores a 10 000 ppm. La certificación ASME U-Stamp permite el suministro directo a los principales contratistas EPC, como Bechtel, Fluor y Technip Energies, para proyectos en Oriente Medio, el Mar del Norte y el Golfo de México.
Para el sector petroquímico y de procesamiento químico, se fabrican reactores, intercambiadores de calor y tanques de almacenamiento destinados a la producción de etileno, propileno y metanol. Un proyecto típico incluye un recipiente de reactor de acero inoxidable SA-240 316L de 3.500 mm de diámetro y 50 mm de espesor para una planta de polipropileno, diseñado según la norma ASME VIII Div. 2 con análisis de fatiga según el Anexo 5.F para 100.000 ciclos de funcionamiento a 250 °C y 40 bar. Los cálculos de refuerzo de las boquillas se incorporan según las normas UG-37 y UG-45, con soldaduras de penetración completa en todas las conexiones, desde boquillas de instrumentos de 2 pulgadas hasta bocas de acceso de 24 pulgadas. La certificación del Módulo H de la PED permite el marcado CE para instalaciones europeas, cumpliendo los requisitos esenciales de seguridad del Anexo I para equipos a presión en zonas clasificadas según ATEX.
En el sector de la generación de energía, se fabrican calentadores de agua de alimentación, condensadores y separadores de vapor para centrales de ciclo combinado con turbina de gas (CCGT) y centrales térmicas de carbón. En el ámbito de la energía eólica marina, se suministran depósitos acumuladores hidráulicos y tanques de refrigeración de transformadores para plataformas de subestaciones, diseñados según las normas DNV-OS-C101 y DNV-ST-E273 para una vida útil superior a 25 años en las condiciones del Mar del Norte. Estos recipientes utilizan acero inoxidable dúplex SA-240 S32205 para garantizar la resistencia a la corrosión en entornos de zona de salpicaduras, con espesores de pared de 20-40 mm y diámetros de hasta 2.500 mm. La certificación EN 1090-2 EXC3 garantiza la integridad estructural de los bastidores de elevación y soporte integrados en la envolvente de presión.
Las aplicaciones en minería y procesamiento de minerales incluyen recipientes de autoclave para la oxidación a presión de minerales de oro refractarios, que funcionan a 220 °C y 35 bar en lodos ácidos con un pH inferior a 2. Las carcasas de acero al carbono se recubren con una capa de 3 mm de aleación C-276 mediante unión por explosión o recubrimiento por soldadura según la Sección IX de la norma ASME, con ensayos de integridad de la unión al 100 % mediante ultrasonidos. Para el almacenamiento de GNL y criogénico, se fabrican recipientes de doble pared con aislamiento al vacío en SA-240 304L y SA-516 Gr.70, diseñados según la norma EN 13458 y la sección VIII, división 1, de la ASME para un servicio a -196 °C. Estos recipientes se someten a pruebas de fugas de helio a 1×10⁻⁹ mbar·L/s según la norma ASTM E493, lo que garantiza cero emisiones fugitivas en terminales críticas de licuefacción y regasificación.
Leading Top Union combina la certificación ASME U-Stamp y la certificación PED Módulo H con la gestión de calidad ISO 3834-2 para soldadura, lo que ofrece una solución integral a las empresas EPC internacionales que deben cumplir con múltiples marcos normativos. La planta de Suzhou opera bajo un sistema de calidad totalmente documentado que incluye auditorías de terceros realizadas por TÜV SÜD y Lloyd’s Register, lo que garantiza que cada recipiente cumpla simultáneamente con los requisitos de los códigos de diseño de ASME, EN y PED. Esta doble certificación elimina la necesidad de realizar ciclos de fabricación separados para diferentes mercados, reduciendo los plazos de entrega entre un 15 % y un 20 % en comparación con los fabricantes que cuentan con homologaciones de un solo código.
El equipo técnico cuenta con ingenieros de soldadura certificados como IWE (Ingeniero Internacional de Soldadura) según las directrices del IIW, así como con personal de ensayos no destructivos (END) de Nivel III cualificado según las normas ASNT SNT-TC-1A e ISO 9712. Se ofrece asistencia en el diseño mediante análisis de elementos finitos (FEA) conforme a la norma ASME VIII, Div. 2, Parte 5, para el análisis de tensiones elástico-plásticas de las cargas de las boquillas, los soportes de montura y las orejetas de elevación. Por ejemplo, recientemente se optimizó un recipiente SA-537 Cl.2 de 5.500 mm de diámetro y 90 mm de espesor para una planta de gas de Oriente Medio, reduciendo el peso de la carcasa en un 8 % y manteniendo al mismo tiempo una vida útil de 50.000 ciclos bajo carga sísmica según la norma ASCE 7-16. Este apoyo de ingeniería se incluye en el flujo de trabajo de gestión del proyecto, con informes de progreso semanales y escaneo láser 3D para la detección de colisiones en conjuntos complejos montados sobre patines.
Un equipo de compras especializado se encarga de adquirir los materiales directamente de fábricas certificadas en China, Europa y Japón, con plazos de entrega de entre 6 y 8 semanas para los grados habituales de acero al carbono y de entre 10 y 12 semanas para las aleaciones de níquel. El inventario incluye más de 2.000 toneladas de chapas, tubos y accesorios certificados según las normas ASME SA y EN en stock, lo que permite una rápida movilización para proyectos urgentes. Todos los materiales entrantes se verifican mediante identificación positiva de materiales (PMI) utilizando espectrometría de emisión óptica (OES) según la norma ASTM E415, y los resultados se documentan en el libro de datos. Este control de la cadena de suministro, combinado con un ciclo de fabricación estándar de 12 semanas para recipientes de menos de 4.000 mm de diámetro, permite cumplir con los ajustados plazos de los proyectos de mantenimiento por parada y de nueva construcción.
El servicio posventa incluye la supervisión de la instalación in situ, la asistencia en las pruebas hidrostáticas y la documentación conforme a las normas EN 10204 y ASME Sección VIII UG-90. Se ofrece una garantía de 5 años contra defectos de fabricación en los componentes sometidos a presión, respaldada por una red global de ingenieros de servicio para reparaciones de emergencia. Para pedidos repetidos, se ofrecen reducciones de costes del 5 al 10 % mediante la optimización de los parámetros de soldadura y la utilización de materiales, tal y como se ha demostrado en una serie reciente de 12 regeneradores de aminas idénticos para una refinería del sudeste asiático. Póngase en contacto con el equipo técnico de ventas en sales@leadingtopunion.com con las especificaciones de diseño y se le proporcionará una propuesta detallada en un plazo de 48 horas, incluyendo listas de materiales, planes de ensayos no destructivos y calendarios de entrega.
| Capability | Specification |
|---|---|
| Max Diameter | 6,000mm |
| Wall Thickness | Up to 100mm |
| Design Pressure | Up to 350 bar |
| Design Temperature | -196°C to +550°C |
| Standards | ASME VIII Div.1/2, EN 13445, PED 2014/68/EU |
| NDT | 100% RT + UT on all seam welds |
Envíenos sus requisitos y le responderemos en un plazo de 24 horas con los precios y los plazos de entrega.