Fabricación de acero estructural con certificación EN 1090-2 para proyectos del mercado europeo. Nuestras capacidades en las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4 abarcan desde el acero para la construcción estándar hasta infraestructuras críticas y estructuras marítimas.
Capacidad de 30 000 toneladas al año
Placa de hasta 200 mm
AWS D1.1 / EN 1090
Pruebas completas de ensayos no destructivos
La fabricación certificada según la norma EN 1090 de Leading Top Union ofrece componentes de acero estructural que cumplen con los rigurosos requisitos de las aplicaciones industriales y de construcción europeas. La planta de Suzhou opera bajo un sistema de control de producción en fábrica (FPC) auditado anualmente, lo que garantiza una calidad constante en todas las clases de ejecución: EXC2, EXC3 y EXC4. Esta certificación, exigida por el Reglamento sobre productos de construcción (CPR) 305/2011, permite el marcado CE para estructuras de acero utilizadas en aplicaciones de carga en todo el Espacio Económico Europeo. Los componentes se fabrican a partir de calidades estructurales que incluyen S235, S275, S355 y S460, con espesores de chapa que van de 6 mm a 120 mm y secciones de viga de hasta 1000 mm de profundidad.
La norma EN 1090-2 regula los requisitos técnicos para las estructuras de acero, y su cumplimiento abarca las tres clases de ejecución. En el caso de la clase EXC2, se tratan las estructuras de edificios estándar y los componentes de puentes con espesores de cordón de soldadura de entre 4 mm y 12 mm. La fabricación EXC3 se aplica a estructuras con cargas de fatiga moderadas, como vías de grúa y superestructuras marítimas, donde se mantienen tolerancias más estrictas en los ángulos de preparación de la soldadura (±2°) y los espacios de raíz (±1 mm). La EXC4 abarca aplicaciones de alto riesgo, como recipientes a presión y estructuras sismorresistentes, que requieren ensayos no destructivos (END) volumétricos completos y ensayos de impacto Charpy con muesca en V a -20 °C tanto para los metales base como para los metales de soldadura. El equipo de coordinación de soldadura, certificado según la norma EN ISO 14731, supervisa todos los procedimientos y garantiza el cumplimiento de la norma EN ISO 15614-1 para la cualificación de procedimientos.
La trazabilidad de los materiales constituye la columna vertebral del proceso de fabricación certificado según la norma EN 1090. Cada chapa, perfil y accesorio de acero se entrega con certificados de inspección EN 10204 de tipo 3.1 o 3.2, verificados con los informes de ensayo de fábrica. A cada lote entrante se le asignan números de colada y códigos de lote únicos, lo que permite su seguimiento a lo largo de las fases de corte, biselado, soldadura y montaje final a través del sistema ERP. Para aplicaciones críticas, se lleva a cabo la identificación positiva de materiales (PMI) mediante espectrometría de emisión óptica en el 100 % de los aceros de alta resistencia y en el 10 % de los grados estándar. Esta cadena de trazabilidad se extiende a los consumibles —hilos de soldadura, fundentes y gases de protección— todos ellos documentados según las normas EN ISO 14341 y EN ISO 14175. El resultado es un registro de producción totalmente auditable que satisface a los inspectores externos de TÜV, SGS o DNV-GL.
Los ensayos no destructivos (END) según la norma EN ISO 17635 garantizan la integridad de las soldaduras en todas las clases de ejecución. En los proyectos de clase EXC3 y EXC4, se aplican ensayos ultrasónicos con sonda de matriz en fase (PAUT) al 100 % de las soldaduras a tope de penetración total en chapas de más de 20 mm de espesor, lo que permite detectar defectos planos de tan solo 1 mm de altura. La inspección por partículas magnéticas (MPI) según la norma EN ISO 17638 abarca todas las soldaduras en ángulo y las grietas que rompen la superficie, mientras que los ensayos radiográficos (RT) según la norma EN ISO 17636-1 validan la solidez interna de las uniones críticas. Los técnicos de END cuentan con certificaciones de Nivel II según la norma EN ISO 9712, y todos los equipos están calibrados según las normas ISO 17025. Los criterios de aceptación siguen la norma EN ISO 5817 para imperfecciones de soldadura, con límites establecidos en el nivel de calidad B para EXC4 y en el nivel C para EXC3. Este riguroso régimen de inspección reduce las tasas de reelaboración en campo a menos del 0,5 % en peso del acero fabricado.
Las cualificaciones de los soldadores según la norma EN ISO 9606-1 garantizan mano de obra cualificada para cada unión. Los soldadores están certificados para los procesos 135 (MAG con alambre macizo), 136 (MAG con alambre tubular), 111 (arco metálico manual) y 141 (TIG) en todas las categorías de posición: PA, PC, PF y PE. Cada prueba de cualificación incluye ensayos de flexión, exámenes de macro-grabado e inspección radiográfica según la norma EN ISO 9606-1, anexo A. Se mantiene un calendario de certificación continuo, en el que se vuelve a cualificar a los soldadores cada dos años o tras cualquier interrupción de la producción de seis meses. Para los trabajos EXC4, los soldadores deben demostrar su competencia en espesores de material de hasta 80 mm y en calidades de alta resistencia como S460N y S690QL. Este enfoque garantiza que el equipo de fabricación ofrezca una calidad de soldadura constante, con tasas de defectos que, según las auditorías internas de los últimos tres años, se sitúan por debajo del 0,3 % de media.
La fabricación certificada según la norma EN 1090 de Leading Top Union está destinada al sector del petróleo y el gas, donde los componentes estructurales deben soportar presiones extremas y entornos corrosivos. Se fabrican soportes para bastidores de tuberías, torres de quema y bastidores modulares para refinerías en tierra y plataformas marítimas, utilizando aceros S355J2+N y S460NL con valores de impacto Charpy de 27 J a -20 °C según la norma EN 10025-3. Para un proyecto petroquímico reciente en Róterdam, se entregaron 1.200 toneladas métricas de estructuras de acero con certificación EXC3 para una unidad de hidrocraqueo, incluyendo columnas con un espesor de pared de 50 mm y bridas mecanizadas con una planitud de ±0,1 mm. Estos componentes requerían un 100 % de PAUT y MPI, con una dureza de soldadura limitada a 350 HV10 para evitar fisuras inducidas por hidrógeno. El marcado CE conforme al Reglamento (UE) n.º 305/2011 garantiza una integración perfecta en los contratos EPC europeos.
La energía eólica marina se rige por las normas de fabricación EN 1090 EXC3 y EXC4 para las piezas de transición de los monopilotes, los cimientos tipo jacket y los tramos de torre. Estas estructuras se fabrican a partir de chapas laminadas termomecánicamente de los tipos S355ML y S420ML, conformes a la norma EN 10025-4, con espesores que van de 30 mm a 80 mm para las piezas de transición y de hasta 120 mm para las bridas. La vida útil por fatiga supera los 25 años según la norma DNV-OS-J101, lo que requiere el rectificado del talón de la soldadura hasta un radio de 2 mm y un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) a 580 °C durante 2 horas, de conformidad con la norma EN ISO 17663. Para un parque eólico marino de 1,2 GW en el Mar del Norte, se fabricaron 48 nudos de cimentación tipo jacket, cada uno con un peso de 85 toneladas métricas, con ensayos ultrasónicos al 100 % e inspección por partículas magnéticas en todas las uniones en K. Los certificados de material EN 10204 Tipo 3.2 proporcionan una trazabilidad completa desde la fábrica hasta la instalación.
La minería y el procesamiento de minerales exigen estructuras certificadas según la norma EN 1090 que resistan la abrasión y las cargas dinámicas. Los puentes transportadores, los soportes de las trituradoras y los bastidores de las estaciones de cribado se fabrican con aceros resistentes al desgaste, como el Hardox 400 y el S355J2W (acero resistente a la intemperie), de conformidad con la norma EN 10025-5. Para una mina de cobre en Chile, se suministraron 800 toneladas métricas de estructuras de acero con certificación EXC2 destinadas a un edificio de trituración primaria, con luces de vigas de hasta 24 metros y alturas de columnas de 18 metros. Las uniones utilizaron pernos pretensados según la norma EN 1090-2, apretados al 70 % de la resistencia al límite elástico con valores de par verificados mediante llaves calibradas. El sistema FPC realiza un seguimiento de cada lote de pernos según la norma EN 14399-1, garantizando factores de deslizamiento de 0,5 para uniones por fricción. Este nivel de control reduce los costes de mantenimiento estructural en un 15 % estimado a lo largo de una vida útil de 20 años.
Las instalaciones de generación de energía —incluidas las turbinas de gas de ciclo combinado, las centrales térmicas de carbón y los edificios auxiliares de centrales nucleares— requieren una fabricación conforme a la norma EN 1090 EXC3 para los pedestales de las turbinas, los soportes de los generadores de vapor de recuperación de calor (HRSG) y las estructuras de las torres de refrigeración. Se utiliza acero S355J2+N con un equivalente de carbono (CEV) máximo del 0,20 % según la norma EN 1011-2 para garantizar la soldabilidad sin precalentamiento en espesores inferiores a 30 mm. Para una central de turbinas de gas de 500 MW en Alemania, se fabricaron 600 toneladas métricas de estructuras de acero con certificación EXC3 para el módulo HRSG, con placas de cabecera de 40 mm de espesor y tubos con aletas de 8 mm de espesor soldados mediante el proceso 135 con alambre ER70S-6. Todas las soldaduras se sometieron a ensayos radiográficos al 100 % según la norma EN ISO 17636-1, con nivel de aceptación B. La documentación del marcado CE incluye declaraciones de prestaciones (DoP) según la norma EN 1090-1, lo que simplifica la homologación reglamentaria para las empresas de servicios públicos europeas.
La construcción naval y las estructuras marítimas se benefician de una fabricación certificada según la norma EN 1090, que cumple con las normas de las sociedades de clasificación DNV-GL, Lloyd's Register y Bureau Veritas. Las casetas de cubierta, los pedestales de grúa y los soportes de tuberías se fabrican con aceros de calidad naval, como el DH36 y el EH36, de conformidad con la norma EN 10025-2, con un ensayo Charpy con muesca en V a -20 °C de un mínimo de 27 J. Para un buque de producción, almacenamiento y descarga flotante (FPSO) de 15 000 toneladas, se fabricaron 1500 toneladas métricas de estructuras de acero con certificación EXC3 para el módulo superior, incluyendo paneles rigidizados de 60 mm de espesor y soportes de 30 mm de espesor. Los procedimientos de soldadura se homologaron según la norma EN ISO 15614-1, con ensayos CVN adicionales a -40 °C para servicio en el Ártico. El programa de ensayos no destructivos (END) incluye ensayos ultrasónicos del 100 % en todas las soldaduras a tope y del 20 % en las soldaduras en ángulo, cumpliendo los requisitos tanto de la norma EN 1090-2 como de la norma DNV-GL-OS-C401.
Leading Top Union combina la certificación EN 1090 con la gestión de calidad ISO 3834-2 para la soldadura, creando un marco de doble norma que supera los estándares habituales de los fabricantes europeos. La certificación ISO 3834-2, auditada por TÜV Rheinland, exige una coordinación integral de la soldadura según la norma EN ISO 14731, con tres niveles de coordinadores: Nivel A para proyectos EXC4, Nivel B para EXC3 y Nivel C para EXC2. Esta estructura garantiza que cada especificación de procedimiento de soldadura (WPS) sea revisada por un ingeniero cualificado, con temperaturas de precalentamiento e interpaso controladas con una precisión de ±10 °C mediante pirómetros infrarrojos. Para un proyecto EXC4 reciente con placas S460QL de 80 mm de espesor, el equipo de coordinación especificó un precalentamiento de 150 °C y un PWHT a 580 °C durante 3 horas, logrando valores de dureza inferiores a 320 HV10 en todas las zonas afectadas por el calor.
La planta de Suzhou cuenta con 15 máquinas de corte CNC, entre las que se incluyen sistemas de plasma y láser con una precisión de posicionamiento de ±0,5 mm en longitudes de hasta 12 metros. Se mantienen veinte estaciones de soldadura, equipadas con fuentes de alimentación Fronius y Lincoln Electric, capaces de depositar hasta 8 kg de metal de soldadura por hora utilizando alambre macizo de 1,2 mm. Para proyectos a gran escala, dos hornos de distensión de 10 metros por 5 metros alcanzan temperaturas uniformes con una variación de ±10 °C según la norma EN ISO 17663. El laboratorio de calidad cuenta con una máquina de ensayo universal de 600 kN para ensayos de tracción y flexión según la norma EN ISO 6892-1, un ensayador de impacto Charpy con una capacidad de 300 J para ensayos CVN a temperaturas de hasta -60 °C, y un analizador PMI para la verificación de la composición química. Esta infraestructura permite volúmenes de producción de hasta 15 000 toneladas métricas al año, con plazos de entrega de entre 8 y 12 semanas de media para los proyectos EXC3.
Las empresas globales de EPC eligen Leading Top Union para la fabricación con certificación EN 1090, ya que ofrece unas ventajas de coste del 20-30 % en comparación con los fabricantes europeos, sin comprometer la calidad ni el cumplimiento normativo. La cadena de suministro de chapas de acero de Baosteel y Nippon Steel garantiza calidades conforme a las normas EN 10025-2 y EN 10025-4 con propiedades mecánicas garantizadas, mientras que la red logística realiza envíos FOB desde los puertos de Shanghái o Ningbo con opciones de contenedores o carga a granel. Para un proyecto EXC3 de 3.000 toneladas métricas destinado a una refinería de Oriente Medio, se logró un plazo de entrega de 10 semanas, incluyendo el 100 % de ensayos no destructivos (END) y la certificación EN 10204 Tipo 3.2, a un coste total un 25 % inferior al de un fabricante alemán comparable. El historial de calidad muestra cero no conformidades en las auditorías de terceros durante los últimos 18 meses, y se proporcionan paquetes de documentación completos —incluidos mapas de soldaduras, informes de ensayos no destructivos y certificados de materiales— en inglés, alemán o francés, según los requisitos del cliente.
Se presta asistencia a los clientes a lo largo de todo el ciclo de vida del proyecto, desde la revisión del diseño hasta la instalación in situ. El equipo de ingeniería utiliza Tekla Structures y SolidWorks para el modelado 3D, la detección de interferencias y la generación de planos de taller, con tolerancias según la norma EN 1090-2, tabla 7, en cuanto a precisión dimensional: ±2 mm en longitudes totales de hasta 12 metros y ±1 mm en la posición de los orificios. Para las uniones atornilladas, los conjuntos se suministran con pernos pretensados según la norma EN 14399-3, sometidos a pruebas de par de apriete a 0,8 veces la carga de prueba. La asistencia in situ incluye un ingeniero de soldadura para la cualificación de procedimientos y un inspector de calidad para la verificación final. Este servicio integral elimina las deficiencias de coordinación, reduciendo el riesgo del proyecto para los contratistas EPC. Póngase en contacto con el equipo técnico de ventas en info@leadingtopunion.com para solicitar un presupuesto específico para su proyecto o para concertar una auditoría de fábrica de la línea de fabricación certificada según la norma EN 1090.
| Capability | Specification |
|---|---|
| Execution Classes | EXC2, EXC3, EXC4 |
| Welding Standard | EN ISO 3834-2 |
| Welder Qualification | EN ISO 9606-1 |
| Material Certificates | EN 10204 Type 3.2 |
| NDT Standard | EN ISO 17635 |
| CE Marking | Yes, per CPR 305/2011 |
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