Fabrication d'acier de construction certifiée EN 1090-2 pour des projets destinés au marché européen. Nos capacités de classe d'exécution EXC2, EXC3 et EXC4 couvrent tous les domaines, de l'acier de construction standard aux infrastructures critiques et aux structures offshore.
Capacité de 30 000 tonnes par an
Épaisseur maximale : 200 mm
AWS D1.1 / EN 1090
Contrôles non destructifs complets
La fabrication certifiée EN 1090 de Leading Top Union fournit des éléments en acier de construction qui répondent aux exigences rigoureuses des applications européennes dans les secteurs de la construction et de l'industrie. Le site de Suzhou fonctionne selon un système de contrôle de la production en usine (FPC) soumis à un audit annuel, garantissant une qualité constante pour toutes les classes d'exécution : EXC2, EXC3 et EXC4. Cette certification, exigée par le règlement sur les produits de construction (CPR) 305/2011, permet l'apposition du marquage CE sur les structures en acier utilisées dans des applications porteuses dans l'Espace économique européen. Les composants sont fabriqués à partir d'aciers de construction de nuances S235, S275, S355 et S460, avec des épaisseurs de tôle allant de 6 mm à 120 mm et des sections de poutres pouvant atteindre 1 000 mm de profondeur.
La norme EN 1090-2 régit les exigences techniques relatives aux structures en acier, et sa conformité s'applique aux trois classes d'exécution. Pour la classe EXC2, les charpentes de bâtiments standard et les éléments de ponts sont traités avec des épaisseurs de gorge de soudure comprises entre 4 mm et 12 mm. La fabrication EXC3 s'applique aux structures soumises à des charges de fatigue modérées, telles que les voies de roulement de grues et les superstructures offshore, où des tolérances plus strictes sont respectées en ce qui concerne les angles de préparation des soudures (±2°) et les écarts de racine (±1 mm). L'EXC4 couvre les applications à haut risque telles que les appareils sous pression et les charpentes antisismiques, qui nécessitent des essais non destructifs (END) volumétriques complets et des essais de choc Charpy à entaille en V à -20 °C pour les métaux de base comme pour les métaux soudés. L'équipe de coordination des soudures, certifiée selon la norme EN ISO 14731, supervise toutes les procédures et garantit la conformité à la norme EN ISO 15614-1 pour la qualification des procédures.
La traçabilité des matériaux constitue la pierre angulaire du processus de fabrication certifié EN 1090. Chaque tôle, profilé et raccord en acier est livré avec des certificats de contrôle EN 10204 de type 3.1 ou 3.2, validés par rapport aux rapports d'essais d'usine. Des numéros de coulée et des codes de lot uniques sont attribués à chaque lot entrant, ce qui permet de les suivre tout au long des étapes de découpe, de chanfreinage, de soudage et d'assemblage final via le système ERP. Pour les applications critiques, une identification positive des matériaux (PMI) est effectuée par spectrométrie d'émission optique sur 100 % des aciers à haute résistance et 10 % des nuances standard. Cette chaîne de traçabilité s'étend aux consommables — fils de soudage, flux et gaz de protection —, tous documentés conformément aux normes EN ISO 14341 et EN ISO 14175. Il en résulte un dossier de production entièrement vérifiable qui satisfait les inspecteurs tiers de TÜV, SGS ou DNV-GL.
Les essais non destructifs (END) conformes à la norme EN ISO 17635 garantissent l'intégrité des soudures pour toutes les classes d'exécution. Pour les projets EXC3 et EXC4, un contrôle par ultrasons à balayage phasé (PAUT) est appliqué à 100 % des soudures bout à bout à pénétration totale sur les tôles d'une épaisseur supérieure à 20 mm, permettant de détecter des défauts plans d'une hauteur minimale de 1 mm. Le contrôle par particules magnétiques (MPI) selon la norme EN ISO 17638 couvre toutes les soudures d'angle et les fissures atteignant la surface, tandis que le contrôle radiographique (RT) selon la norme EN ISO 17636-1 valide l'intégrité interne des assemblages critiques. Les techniciens CND sont titulaires de certifications de niveau II selon la norme EN ISO 9712, et tous les équipements sont étalonnés selon les normes ISO 17025. Les critères d'acceptation suivent la norme EN ISO 5817 pour les imperfections de soudure, avec des limites fixées au niveau de qualité B pour EXC4 et au niveau C pour EXC3. Ce régime d'inspection rigoureux réduit les taux de retouches sur site à moins de 0,5 % en poids de l'acier fabriqué.
Les qualifications des soudeurs conformes à la norme EN ISO 9606-1 garantissent une main-d'œuvre qualifiée pour chaque assemblage. Les soudeurs sont certifiés pour les procédés 135 (MAG à fil plein), 136 (MAG à fil fourré), 111 (arc manuel) et 141 (TIG) dans toutes les catégories de position : PA, PC, PF et PE. Chaque test de qualification comprend des essais de flexion, des examens par macro-gravure et une inspection radiographique conformément à la norme EN ISO 9606-1, annexe A. Un calendrier de certification continu est mis en place, prévoyant une requalification des soudeurs tous les deux ans ou après toute interruption de production de six mois. Pour les travaux EXC4, les soudeurs doivent démontrer leur maîtrise sur des épaisseurs de matériau allant jusqu'à 80 mm et sur des nuances à haute résistance telles que S460N et S690QL. Cette approche garantit que l'équipe de fabrication fournit une qualité de soudure constante, avec des taux de défauts inférieurs à 0,3 % en moyenne, d'après les audits internes réalisés au cours des trois dernières années.
La fabrication certifiée EN 1090 de Leading Top Union est destinée au secteur pétrolier et gazier, où les éléments de structure doivent résister à des pressions extrêmes et à des environnements corrosifs. Des supports de rayonnages de tuyauterie, des tours de torchage et des châssis modulaires sont fabriqués pour des raffineries terrestres et des plateformes offshore, à partir d’aciers S355J2+N et S460NL présentant des valeurs de résilience Charpy de 27 J à -20 °C, conformément à la norme EN 10025-3. Pour un projet pétrochimique récent à Rotterdam, 1 200 tonnes d'acier certifié EXC3 ont été livrées pour une unité d'hydrocraquage, comprenant des colonnes d'une épaisseur de paroi de 50 mm et des brides usinées avec une planéité de ±0,1 mm. Ces composants ont nécessité un contrôle par ultrasons (PAUT) et un contrôle par ressuage (MPI) à 100 %, avec une dureté de soudure limitée à 350 HV10 afin d'éviter les fissures induites par l'hydrogène. Le marquage CE conformément au Règlement sur les produits de construction (CPR) 305/2011 garantit une intégration transparente dans les contrats EPC européens.
L'énergie éolienne offshore s'appuie sur les normes de fabrication EN 1090 EXC3 et EXC4 pour les pièces de transition des monopiles, les fondations de type jacket et les sections de tour. Ces structures sont fabriquées à partir de tôles laminées thermomécaniquement S355ML et S420ML conformes à la norme EN 10025-4, avec des épaisseurs allant de 30 mm à 80 mm pour les pièces de transition et pouvant atteindre 120 mm pour les brides. La durée de vie en fatigue dépasse 25 ans selon la norme DNV-OS-J101, ce qui nécessite un meulage du talon de soudure à un rayon de 2 mm et un traitement thermique après soudage (PWHT) à 580 °C pendant 2 heures, conformément à la norme EN ISO 17663. Pour un parc éolien offshore de 1,2 GW en mer du Nord, 48 nœuds de fondation de type jacket ont été fabriqués, pesant chacun 85 tonnes, avec un contrôle par ultrasons à 100 % et une inspection par particules magnétiques sur tous les joints en K. Les certificats de matériau EN 10204 de type 3.2 assurent une traçabilité complète de l'usine à l'installation.
Les secteurs de l'exploitation minière et du traitement des minéraux exigent des structures certifiées EN 1090 capables de résister à l'abrasion et aux charges dynamiques. Les ponts de convoyage, les supports de concasseurs et les châssis de stations de criblage sont fabriqués à partir d'aciers résistants à l'usure tels que le Hardox 400 et le S355J2W (acier résistant aux intempéries), conformément à la norme EN 10025-5. Pour une mine de cuivre au Chili, 800 tonnes d'acier certifié EXC2 ont été fournies pour un bâtiment abritant un concasseur primaire, avec des portées de poutres allant jusqu'à 24 mètres et des hauteurs de poteaux de 18 mètres. Les assemblages utilisaient des boulons précontraints conformes à la norme EN 1090-2, serrés à 70 % de la limite d'élasticité avec des valeurs de couple vérifiées à l'aide de clés calibrées. Le système FPC assure le suivi de chaque lot de boulons conformément à la norme EN 14399-1, garantissant des coefficients de glissement de 0,5 pour les assemblages par adhérence. Ce niveau de contrôle réduit les coûts de maintenance structurelle d'environ 15 % sur une durée de vie de 20 ans.
Les installations de production d'électricité — notamment les turbines à gaz à cycle combiné, les centrales au charbon et les bâtiments auxiliaires nucléaires — exigent une fabrication conforme à la norme EN 1090 EXC3 pour les socles de turbines, les supports des générateurs de vapeur à récupération de chaleur (HRSG) et les structures des tours de refroidissement. L'acier S355J2+N est utilisé avec un équivalent carbone (CEV) maximal de 0,20 % conformément à la norme EN 1011-2 afin de garantir la soudabilité sans préchauffage pour les épaisseurs inférieures à 30 mm. Pour une centrale à turbine à gaz de 500 MW en Allemagne, 600 tonnes d'acier certifié EXC3 ont été fabriquées pour le module HRSG, avec des plaques de tête de 40 mm d'épaisseur et des tubes à ailettes de 8 mm d'épaisseur soudés selon le procédé 135 avec du fil ER70S-6. Toutes les soudures ont été soumises à un contrôle radiographique à 100 % conformément à la norme EN ISO 17636-1, avec un niveau d'acceptation B. La documentation relative au marquage CE comprend des déclarations de performance (DoP) conformément à la norme EN 1090-1, ce qui simplifie l'homologation réglementaire pour les services publics européens.
La construction navale et les structures offshore bénéficient d'une fabrication certifiée EN 1090, conforme aux règles des sociétés de classification DNV-GL, Lloyd's Register et Bureau Veritas. Les roufs, les socles de grue et les supports de tuyauterie sont fabriqués à partir d'aciers de qualité navale tels que le DH36 et l'EH36, conformément à la norme EN 10025-2, avec un essai Charpy à entaille en V à -20 °C d'au moins 27 J. Pour un navire de production, de stockage et de déchargement flottant (FPSO) de 15 000 tonnes, 1 500 tonnes d'acier certifié EXC3 ont été fabriquées pour le module de superstructure, comprenant des panneaux renforcés de 60 mm d'épaisseur et des supports de 30 mm d'épaisseur. Les procédures de soudage ont été qualifiées selon la norme EN ISO 15614-1, avec des essais CVN supplémentaires à -40 °C pour une utilisation en milieu arctique. Le programme de contrôle non destructif (CND) comprend des essais par ultrasons à 100 % sur toutes les soudures bout à bout et à 20 % sur les soudures d'angle, répondant ainsi aux exigences des normes EN 1090-2 et DNV-GL-OS-C401.
Leading Top Union associe la certification EN 1090 à la norme ISO 3834-2 relative à la gestion de la qualité en matière de soudage, créant ainsi un cadre à double norme qui va au-delà des exigences habituelles des fabricants européens. La certification ISO 3834-2, auditée par TÜV Rheinland, exige une coordination complète du soudage conformément à la norme EN ISO 14731, avec trois niveaux de coordinateurs : le niveau A pour les projets EXC4, le niveau B pour les projets EXC3 et le niveau C pour les projets EXC2. Cette structure garantit que chaque spécification de procédure de soudage (WPS) est examinée par un ingénieur qualifié, les températures de préchauffage et entre-passes étant contrôlées à ±10 °C à l'aide de pyromètres infrarouges. Pour un projet EXC4 récent impliquant des plaques S460QL de 80 mm d'épaisseur, l'équipe de coordination a spécifié un préchauffage à 150 °C et un traitement thermique post-soudage (PWHT) à 580 °C pendant 3 heures, obtenant des valeurs de dureté inférieures à 320 HV10 dans toutes les zones affectées par la chaleur.
Le site de Suzhou exploite 15 machines de découpe à commande numérique, dont des systèmes plasma et laser offrant une précision de positionnement de ±0,5 mm sur des longueurs de 12 mètres. Vingt postes de soudage sont entretenus, équipés de sources d'alimentation Fronius et Lincoln Electric, capables de déposer jusqu'à 8 kg de métal de soudure par heure à l'aide d'un fil plein de 1,2 mm. Pour les projets de grande envergure, deux fours de recuit de 10 mètres sur 5 mètres permettent d'atteindre des températures uniformes à ±10 °C près, conformément à la norme EN ISO 17663. Le laboratoire qualité abrite une machine d'essai universelle de 600 kN pour les essais de traction et de flexion selon la norme EN ISO 6892-1, un appareil d'essai de choc Charpy d'une capacité de 300 J pour les essais CVN à des températures pouvant descendre jusqu'à -60 °C, ainsi qu'un analyseur PMI pour la vérification de la composition chimique. Cette infrastructure permet de prendre en charge des volumes de production pouvant atteindre 15 000 tonnes par an, avec des délais de livraison moyens de 8 à 12 semaines pour les projets EXC3.
Les entreprises mondiales d'EPC choisissent Leading Top Union pour la fabrication certifiée EN 1090, car cela leur permet de bénéficier d'avantages financiers de l'ordre de 20 à 30 % par rapport aux fabricants européens, sans pour autant faire de compromis sur la qualité ou la conformité. La chaîne d'approvisionnement en tôles d'acier de Baosteel et Nippon Steel garantit des nuances conformes aux normes EN 10025-2 et EN 10025-4 avec des propriétés mécaniques garanties, tandis que le réseau logistique assure des expéditions FOB depuis les ports de Shanghai ou de Ningbo, avec des options de transport par conteneurs ou en vrac. Pour un projet EXC3 de 3 000 tonnes destiné à une raffinerie du Moyen-Orient, un délai de livraison de 10 semaines a été respecté, incluant 100 % de contrôles non destructifs (CND) et la certification EN 10204 de type 3.2, pour un coût total inférieur de 25 % à celui d’un fabricant allemand comparable. Le bilan qualité affiche zéro non-conformité lors des audits tiers au cours des 18 derniers mois, et des dossiers de documentation complets — comprenant des plans de soudure, des rapports de CND et des certificats de matériaux — sont fournis en anglais, en allemand ou en français selon les exigences du client.
Les clients bénéficient d'un accompagnement tout au long du cycle de vie du projet, de la revue de conception à l'installation sur site. L'équipe d'ingénieurs utilise Tekla Structures et SolidWorks pour la modélisation 3D, la détection des interférences et la génération des plans d'atelier, en respectant les tolérances de la norme EN 1090-2, tableau 7, pour la précision dimensionnelle : ±2 mm sur les longueurs totales jusqu'à 12 mètres et ±1 mm sur les positions des trous. Pour les assemblages boulonnés, les ensembles sont fournis avec des boulons précontraints conformément à la norme EN 14399-3, dont le couple de serrage est testé à 0,8 fois la charge d'épreuve. L'assistance sur site comprend un ingénieur en soudage pour la qualification des procédures et un inspecteur qualité pour la vérification finale. Ce service de bout en bout élimine les lacunes de coordination, réduisant ainsi les risques liés au projet pour les entrepreneurs EPC. Contactez l'équipe commerciale technique à l'adresse info@leadingtopunion.com pour obtenir un devis spécifique à votre projet ou pour organiser un audit en usine de la ligne de fabrication certifiée EN 1090.
| Capability | Specification |
|---|---|
| Execution Classes | EXC2, EXC3, EXC4 |
| Welding Standard | EN ISO 3834-2 |
| Welder Qualification | EN ISO 9606-1 |
| Material Certificates | EN 10204 Type 3.2 |
| NDT Standard | EN ISO 17635 |
| CE Marking | Yes, per CPR 305/2011 |
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