Servicios integrales de recubrimiento y protección contra la corrosión en alta mar para estructuras eólicas. Aplicamos sistemas de recubrimiento marino C5-M, aluminio por pulverización térmica (TSA) y sistemas de protección catódica diseñados para una vida útil de más de 25 años en entornos marinos agresivos.
Clase de ejecución 3/4
Pieza única de hasta 80 toneladas
NDT 100 % Inspección
Calidad para uso en alta mar
Las estructuras marítimas que operan en entornos marinos se enfrentan a una exposición continua a cloruros, radiación UV y condiciones cíclicas de humedad y sequedad que aceleran las tasas de corrosión. Los sistemas de recubrimiento y protección contra la corrosión para entornos marítimos de Leading Top Union están diseñados para cumplir los estrictos requisitos de la norma ISO 12944-9 para entornos C5-M (corrosividad muy alta, marinos). Se aplican sistemas de recubrimiento multicapa con un espesor mínimo de película seca (DFT) de 320 μm para zonas atmosféricas y de 450 μm para aplicaciones en zonas de salpicadura. Las naves de recubrimiento con climatización mantienen la temperatura entre 18 y 25 °C y la humedad relativa por debajo del 50 % durante la aplicación, lo que garantiza unas condiciones de curado óptimas para las capas de acabado de epoxi y poliuretano. La preparación de la superficie se realiza según la norma ISO 8501-1 Sa 2,5 para zonas atmosféricas y Sa 3 para zonas de inmersión y de salpicaduras, manteniendo la profundidad del perfil de la superficie entre 75 y 125 μm según la norma ISO 8503-2 para garantizar la adhesión mecánica.
Para la protección de la zona de salpicadura, donde la protección catódica resulta ineficaz por encima del rango de marea, se aplica aluminio por pulverización térmica (TSA) con espesores de 200-350 μm, de conformidad con las normas NORSOK M-501 y DNV-RP-B401. El TSA proporciona protección sacrificial mediante la oxidación del aluminio, con una vida útil superior a 25 años en las condiciones del Mar del Norte. Los equipos automatizados de limpieza por chorro de arena logran una limpieza y un perfil de superficie uniformes en componentes de hasta 40 metros de longitud, con sistemas integrados de recogida de polvo que mantienen la calidad del aire por debajo de 2 mg/m³ según las normas de la OSHA. Los recubrimientos se aplican mediante equipos de pulverización sin aire a una presión de 250-350 bar, con brazos robóticos automatizados para geometrías repetitivas que garantizan una distribución uniforme del espesor del recubrimiento (DFT) con una tolerancia de ±15 μm. Cada capa de recubrimiento se somete a ensayos no destructivos utilizando medidores de espesor de recubrimiento (DFT) Elcometer 456 calibrados según la norma SSPC-PA 2, con detección de fallos de 67,5 voltios según la norma ASTM G62 para la verificación de la integridad dieléctrica.
El diseño de la protección catódica integra sistemas de corriente impresa y ánodos de sacrificio según la norma DNV-RP-B401, con ánodos de aluminio-zinc-indio dimensionados para una vida útil de 25 años en aguas marinas con una resistividad de entre 0,2 y 0,3 ohmios-metro. Los requisitos de masa de los ánodos se calculan en función de las demandas de densidad de corriente de 0,1-0,15 A/m² para el acero desnudo y de 0,01-0,02 A/m² para las superficies recubiertas en aguas tropicales. Para estructuras de jacket y colectores submarinos, las matrices de ánodos se diseñan con una separación de 3-5 metros para lograr una distribución uniforme del potencial entre -800 mV y -1050 mV frente al electrodo de referencia Ag/AgCl. Los sistemas de recubrimiento se someten a ensayos de envejecimiento acelerado según la norma ASTM B117 para una resistencia a la niebla salina de 4000 horas y según la norma ASTM D5894 para ensayos de corrosión cíclica, sin que se produzcan ampollas ni deslizamientos de más de 2 mm desde las marcas de rayado. También se realizan ensayos de desprendimiento catódico según la norma ASTM G8 a una polarización de 1,5 V durante 90 días, manteniendo los radios de desprendimiento por debajo de 8 mm.
En el sector de la energía eólica marina, los sistemas de protección contra la corrosión se instalan en cimientos de monopilón, piezas de transición y torres de turbinas que operan a profundidades de entre 20 y 60 metros. En el caso de las estructuras tipo jacket del Mar del Norte, se aplican sistemas de recubrimiento C5-M con un espesor de película seca (DFT) de 450 μm en las zonas de salpicadura, combinados con TSA con un espesor de 300 μm para la zona de marea, lo que permite alcanzar una vida útil de diseño de 30 años según la norma DNV-OS-J101. Se han suministrado sistemas de recubrimiento para cimientos de turbinas de 8 MW en los que la zona de salpicadura se extiende entre 6 y 12 metros por encima del nivel medio del mar, lo que requiere un control minucioso del espesor de la capa seca (DFT) en geometrías complejas como embarcaderos y tubos en J. Las instalaciones climatizadas permiten la aplicación durante todo el año independientemente de las condiciones ambientales, algo fundamental para proyectos en el mar Báltico, donde las temperaturas invernales bajan hasta los -20 °C y la humedad supera el 80 % durante seis meses al año.
Para las plataformas de producción de petróleo y gas del Golfo de Tailandia y el Mar de China Meridional, se suministran sistemas de recubrimiento diseñados para un servicio continuo a 120 °C en las tuberías de superficie y a 80 °C en los equipos submarinos. Estos sistemas cumplen con la norma NACE TM0170 en cuanto a resistencia a la inmersión en agua caliente y con la norma NACE TM0184 para entornos de servicio ácido con concentraciones de H₂S de hasta el 15 %. Se aplican recubrimientos epoxi reforzados con escamas de vidrio con un espesor de película seca (DFT) de 600-800 μm en las tuberías internas que transportan agua de producción a 90 °C y una presión de 50 bar, con una resistencia a la abrasión probada según la norma ASTM D4060 utilizando ruedas CS-17 con una carga de 1000 gramos, que muestra una pérdida de peso inferior a 100 mg por cada 1000 ciclos. Para los módulos de cubierta de las FPSO, se aplican sistemas de tres capas: imprimación epoxi rica en zinc de 75 μm, capa intermedia epoxi de alto espesor de 200 μm y capa de acabado de poliuretano de 80 μm, alcanzando un espesor total de 355 μm según el sistema 1 de la norma NORSOK M-501.
En la minería y el procesamiento de minerales, los sistemas de recubrimiento para aplicaciones marítimas protegen las tuberías de lodos, los tanques espesadores y las celdas de flotación que operan en entornos ácidos con un pH de 2 a 4 y un contenido de sólidos abrasivos de hasta el 40 % en peso. Los sistemas de revestimiento de poliuretano y epoxi se aplican con un espesor de película seca (DFT) de 1.500-2.500 μm para garantizar la resistencia a la abrasión, con valores del índice de abrasión Taber inferiores a 50 mg de pérdida por cada 1.000 ciclos según la norma ASTM D4060. En el caso de las centrales de generación de energía situadas en zonas costeras, estos sistemas protegen las tuberías de toma de agua de mar, las cajas de agua de los condensadores y las estructuras de descarga de agua de refrigeración expuestas a agua de mar clorada a 35 °C. Los sistemas de recubrimiento están diseñados para superficies de hormigón utilizando morteros epoxi con un espesor de 3-5 mm según la norma ACI 546.3R, con una resistencia de adherencia superior a 2,5 MPa según la norma ASTM D4541. Estos sistemas se han especificado para plantas desalinizadoras en Oriente Medio, donde las temperaturas de descarga de la salmuera alcanzan los 45 °C y la salinidad supera las 60 000 ppm de TDS.
En Suzhou contamos con unas instalaciones específicas de recubrimiento climatizadas de 5.000 m², equipadas con seis salas de granallado automatizadas y cuatro cabinas de pulverización capaces de tratar componentes de hasta 40 metros de largo, 6 metros de ancho y 8 metros de alto. Esta instalación mantiene una temperatura de 20 ± 3 °C y una humedad relativa inferior al 45 % durante todo el año, lo que permite la aplicación de uretanos de curado por humedad y epoxis de alto contenido en sólidos sin riesgo de condensación en el punto de rocío. Se cuenta con la certificación ISO 3834-2 para la gestión de la calidad de la soldadura, la EN 1090-2 EXC3 para la fabricación de acero estructural y la AWS D1.1 para los procedimientos de soldadura, lo que garantiza una integración perfecta de las operaciones de recubrimiento con la fabricación estructural. El sistema de gestión de la calidad está certificado según la norma ISO 9001:2015, y los procedimientos de inspección de recubrimientos están documentados según las normas ISO 12944-8 y NORSOK M-501.
El equipo cuenta con inspectores de recubrimientos de nivel 3 de la NACE e inspectores de nivel 3 de FROSIO que supervisan todas las actividades de preparación de superficies y aplicación de recubrimientos. Se mantienen registros de calibración de todos los equipos de inspección, trazables a las normas nacionales, con medidores de espesor de recubrimiento (DFT) calibrados cada 12 meses según la norma SSPC-PA 2 y medidores de adherencia calibrados según la norma ASTM D4541. Para cada proyecto, se proporciona un documento detallado con las especificaciones del recubrimiento que incluye normas de preparación de la superficie, parámetros de aplicación, programas de curado y puntos de control de inspección. El plan de control de calidad incluye una inspección visual al 100 % según la norma ISO 8501-1, la medición del espesor del recubrimiento (DFT) en 5 puntos por cada 10 m² según la norma SSPC-PA 2, y ensayos de adherencia según la norma ASTM D4541 con una frecuencia de 1 ensayo por cada 100 m². También se realizan pruebas de contaminación salina según la norma ISO 8502-6 utilizando parches de Bresle, manteniendo los niveles de sal soluble por debajo de 20 mg/m² antes de la aplicación del recubrimiento.
Se ofrecen garantías ampliadas de entre 15 y 25 años para los sistemas de recubrimiento en función de las categorías de exposición ambiental, con informes de inspección anuales que documentan el estado del recubrimiento, la retención del espesor del recubrimiento (DFT) y las lecturas del potencial de protección catódica. El soporte técnico incluye análisis de elementos finitos para la distribución de la corriente de protección catódica en geometrías complejas, cálculos de dimensionamiento de ánodos según la norma DNV-RP-B401 y selección del sistema de recubrimiento en función de la temperatura de funcionamiento, la exposición química y la carga mecánica. Se mantienen acuerdos de suministro con los principales fabricantes de recubrimientos, entre ellos Jotun, Hempel e International Paint, lo que garantiza un suministro constante de material y la trazabilidad de los lotes. Para los contratistas EPC, se proporciona documentación de precalificación que incluye informes de ensayo de los sistemas de recubrimiento, especificaciones de los procedimientos de aplicación y manuales de control de calidad, lo que reduce los ciclos de aprobación de los proyectos en 4-6 semanas. Las instalaciones se encuentran a menos de 80 km del puerto de Shanghái, lo que permite la carga directa de contenedores para el envío a todo el mundo, con plazos de entrega habituales de 8-12 semanas para la aplicación de recubrimientos en estructuras fabricadas.
| Capability | Specification |
|---|---|
| Blast Standard | Sa 2.5 / Sa 3 per ISO 8501-1 |
| Coating System | C5-M per ISO 12944-9 |
| Min DFT | 320μm atmospheric, 450μm splash |
| TSA Thickness | 200-350μm |
| Application | Airless spray, automated |
| Facility | Climate-controlled, 40m max length |
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