تصنيع الهياكل الفولاذية لمكونات الجسور، بما في ذلك العوارض، والإطارات العرضية، وألواح الدعامات، وألواح سطح الجسر. نقوم بالتصنيع وفقًا لمعايير AASHTO وEurocode 3 والمعايير الوطنية الخاصة بالجسور، مع ضمان التتبع الكامل وعمليات لحام معتمدة.
طاقة إنتاجية تبلغ 30,000 طن سنويًا
لوحة يصل سمكها إلى 200 مم
AWS D1.1 / EN 1090
اختبارات الفحص غير الإتلافي الشاملة
تتطلب هياكل الجسور الفولاذية هندسة دقيقة لتحمل الأحمال الديناميكية والدورات الحرارية والتآكل على مدى عمر تصميمي يبلغ 100 عام. يتم تصنيع العوارض الصفيحية والأسطح المتناحية وتركيبات المحامل للجسور المخصصة للطرق السريعة والسكك الحديدية والمشاة في منشأة تقع في سوتشو، والتي تدعم عوارض من قطعة واحدة يصل طولها إلى 30 مترًا وعمقها إلى 4000 ملم، مع سماكة صفائح تتراوح من 12 ملم إلى 100 ملم. يتم استخدام درجات الفولاذ الإنشائي S355J2/K2 وفقًا لمعيار EN 10025، وA709-50W وفقًا لمعيار ASTM، وQ345qD وفقًا لمعيار GB/T 714 حصريًا، مما يضمن الامتثال للمواصفات الدولية للجسور. يتم تنفيذ كل لحام وفقًا لمعيار AWS D1.5 الخاص بلحام الجسور، مع إجراءات الأعضاء الحرجة للكسر (FCM) لمكونات الشد حيث قد يؤدي الفشل إلى الانهيار. تضمن شهادة ISO 3834-2 إمكانية التتبع الكامل من شهادات المصنع إلى خرائط اللحام، ويتم إجراء الاختبار غير التدميري (NDT) على 100% من لحامات الأخاديد في العناصر الرئيسية الحاملة للأحمال.
تمثل ألواح الأسطح المتعددة الاتجاهات إحدى القدرات المتخصصة ضمن مجموعة هياكل الجسور الفولاذية هذه. تجمع هذه الألواح بين صفيحة فولاذية رقيقة للأسطح (تتراوح سماكتها عادةً بين 12 و16 ملم) وأضلاع طولية ذات مقاطع مغلقة وعوارض عرضية، لتشكل نظامًا خفيف الوزن وعالي القوة يعمل على توزيع أحمال العجلات مباشرةً على العوارض الرئيسية. يستخدم التصنيع اللحام الآلي بالقوس المغمور (SAW) للمفاصل الطولية بين الأضلاع والسطح، واللحام بالقوس ذي قلب الصهر (FCAW) للوصلات الميدانية، مع تباعد الأضلاع المُحسّن لمقاومة الإجهاد. إجراءات اللحام مؤهلة وفقًا لملحق A من AWS D1.5 للتفاصيل المعرضة للإجهاد، مع التحكم في المقطع الجانبي للحفاظ على تغلغل لحام الأضلاع فوق 80% من سماكة السطح. تُدمج فتحات التوصيل وتفاصيل الصرف وفقًا لمواصفات AASHTO LRFD لمنع تراكم المياه وبدء التآكل عند أطراف اللحام الحرجة. بالنسبة للأسطح المتناحية التي تتعرض لحركة مرور الشاحنات الثقيلة، أظهرت اختبارات الإجهاد عمرًا تشغيليًا يتجاوز 2 مليون دورة في نطاقات إجهاد تبلغ 70 ميجا باسكال، مع عدم ظهور أي تشققات في لحامات الأضلاع بالسطح عند الحفاظ على نصف قطر أطراف اللحام عند 2 مم أو أكثر. بالإضافة إلى ذلك، تُحافظ تفاوتات المقطع العرضي للأضلاع المغلقة عند ±0.5 مم لضمان توزيع الحمل بشكل موحد عبر الأضلاع المجاورة، وهو عامل حاسم في منع تركزات الإجهاد الموضعية التي يمكن أن تقلل من عمر التعب بنسبة تصل إلى 40%.
تعد لوحات المحامل ومكونات فواصل التمدد جزءًا لا يتجزأ من أداء الجسور الفولاذية، حيث تتحمل الحركة الحرارية والدوران وانحراف الأحمال الحية. يتم تصنيع المحامل الثابتة والموجهة من ألواح S355J2+N مع أسطح انزلاقية من الفولاذ المقاوم للصدأ (ASTM A240 النوع 304) ووسادات منخفضة الاحتكاك مصنوعة من مادة PTFE، مما يحقق معامل احتكاك أقل من 0.05 وفقًا للمعيار EN 1337-2. يتم تصنيع مجموعات وصلات التمدد من الفولاذ A709-50W مع أختام مرنة مصنفة لنطاقات حركة تتراوح من ±50 مم إلى ±300 مم، ويتم اختبارها للتأكد من عدم تسرب المياه عند ضغط هيدروستاتيكي يبلغ 0.1 ميجا باسكال. يتبع نظام الطلاء في الورشة التنظيف بالسفع القريب من اللون الأبيض وفقًا لمعيار SSPC-SP10 لتحقيق مظهر تثبيت يبلغ 75-100 ميكرومتر، يليه طبقة أولية غنية بالزنك (85% على الأقل من الزنك في الطبقة الجافة) بسماكة 75-125 ميكرومتر، وطبقة إيبوكسي متوسطة بسماكة 125-200 ميكرومتر، وطبقة نهائية من البولي يوريثان بسماكة 50-75 ميكرومتر. يوفر هذا النظام حماية من التآكل للبيئات C5-M (البحرية) وCX (القاسية) وفقًا لمعيار ISO 12944، مع عمر خدمة يبلغ 15 عامًا دون الحاجة إلى صيانة في تطبيقات الجسور الساحلية. بالنسبة للجسور المنحنية ذات الارتفاع الزائد، تم تصميم مجموعات المحامل لتتحمل دورانًا يصل إلى 0.05 راديان تحت الحمل الحي الكامل، مع وسادات مرنة تم اختبارها للتأكد من أن الزحف الانضغاطي أقل من 5% بعد 1000 ساعة عند 70 درجة مئوية وفقًا لمعيار ASTM D395.
تشكل جسور الطرق السريعة والسكك الحديدية المجال الرئيسي لتطبيق هياكل الجسور الفولاذية هذه، حيث تتنوع المشاريع بين المعابر ذات الفتحة الواحدة والعوارض المستمرة متعددة الفتحات. في إطار مشروع جسر طريق سريع تم تنفيذه مؤخرًا في جنوب شرق آسيا، تم توريد 12 عارضة صفيحية يبلغ طول كل منها 28.5 مترًا وعمقها 2800 ملم، مع حواف بسمك 50 ملم مصنوعة من الفولاذ A709-50W. تطلب التصميم تفاصيل فئة الإجهاد B وفقًا لمعايير AASHTO لجميع الوصلات الملحومة، مع إجراء اختبار بالموجات فوق الصوتية (UT) على 100% من اللحامات ذات الاختراق الكامل بين الحواف والشبكة. تم تصنيع الإطارات المتقاطعة والدعامات الجانبية باستخدام زوايا L152x152x12.7، مثبتة بمسامير عالية القوة من نوع ASTM A325 في الوصلات الحساسة للانزلاق. تطلب الجدول الزمني للمشروع التسليم في الوقت المحدد إلى موقع حضري مزدحم، وتم تلبية ذلك من خلال تنظيم شحنات العوارض على ثلاث دفعات على مدار ثمانية أسابيع، مع وضع علامات مطابقة على كل قطعة وفقًا لتسلسل التركيب. بالنسبة لجسور السكك الحديدية، تُطبق عوامل الحمل الديناميكي البالغة 1.67 وفقًا للفصل 15 من AREMA لمراعاة تأثير مرور القطارات، مع تصميم إجهاد يعتمد على 2 مليون دورة في نطاقات إجهاد تصل إلى 110 ميجا باسكال للأعضاء الرئيسية.
تمثل جسور الوصول إلى مزارع الرياح البحرية ومنصات الوصلات الانتقالية مجالًا متناميًا لتطبيق خبرتنا في تصنيع الجسور الفولاذية. يجب أن تتحمل هذه الهياكل رذاذ الملح وأحمال الأمواج ودرجات حرارة تتراوح بين -20 درجة مئوية و+50 درجة مئوية، مع الحفاظ على سلامتها الهيكلية طوال عمر خدمة يبلغ 25 عامًا. يتم تصنيع العوارض الصندوقية والجسور الدعامية للوصول إلى التوربينات باستخدام الفولاذ S355J2+N مع اختبار الصدم Charpy V-notch عند -40 درجة مئوية وفقًا للمعيار EN 10025-2. يتم اللحام وفقًا لفئة التنفيذ EN 1090-2 EXC3، مع التحكم في التسخين المسبق بناءً على قيم مكافئ الكربون (CEV ≤ 0.45%) لمنع التشقق الناتج عن الهيدروجين. بالنسبة لمشروع مزرعة رياح في بحر الشمال، تم تسليم 18 جسر وصول يبلغ طول كل منها 22 مترًا وعرضها 1.5 متر، مع طلاء مجلفن بالغمس الساخن وفقًا للمعيار EN ISO 1461 (بحد أدنى 85 ميكرومتر لكل وجه) وطبقة طلاء إيبوكسي إضافية لمقاومة للأشعة فوق البنفسجية. تم اختبار كل جسر بحمل يبلغ 1.25 ضعف الحمل الحي التصميمي (5 كيلو نيوتن/متر مربع) قبل الشحن. تم تصميم التفاصيل الحرجة من حيث الإجهاد في الجسور البحرية لتتحمل نطاقات إجهاد تبلغ 50 ميجا باسكال أو أقل عند 10 ملايين دورة، مع صقل أطراف اللحام حتى نصف قطر 0.5 مم لتقليل عوامل تركيز الإجهاد بنسبة تصل إلى 30%.
تتطلب صناعات التعدين ومناولة المواد هياكل جسور فولاذية لممرات الناقلات وأبراج النقل ومعابر طرق النقل، حيث تشيع أحمال المعدات الثقيلة والبيئات الكاشطة. يتم تصنيع الجسور الدعامية والهياكل الجسرية من الفولاذ Q345qD (قوة الخضوع 345 ميجا باسكال كحد أدنى) مع وصلات ميدانية مثبتة بمسامير لتسهيل التجميع السريع في المواقع النائية. بالنسبة لمنجم نحاس في تشيلي، تم توريد جسر ناقل بطول 40 مترًا بحزام عرضه 1200 مم يحمل 3500 طن في الساعة من الخام المسحوق. تم تصميم الهيكل للمنطقة الزلزالية 3 وفقًا لمعيار ASCE 7-16، مع معاملات قص قاعدية تبلغ 0.25g ومتطلبات ليونة تم تلبيتها من خلال وصلات مقاومة العزم. تم تنظيف جميع الفولاذ بالسفع الرملي وفقًا للمعيار التجاري SSPC-SP6 وطلاؤه بنظام إيبوكسي ثلاثي الطبقات (طبقة أولية غنية بالزنك، وطبقة وسيطة من أكسيد الحديد الميكاسي، وطبقة نهائية من البولي يوريثان) لمقاومة التآكل في الظروف المليئة بالغبار. تم تسليم الجسر في خمس وحدات مجمعة مسبقًا، يقل وزن كل منها عن 20 طنًا لتركيبها بواسطة طائرة هليكوبتر. في تطبيقات التعدين، يمكن أن تتجاوز الأحمال الحية 15 كيلو نيوتن/م² لأنظمة النقل، مع تطبيق عوامل تأثير تبلغ 1.3 لمراعاة أحمال سقوط الخام، ويتم تعيين حدود الانحراف عند L/400 لمنع اختلال محاذاة الحزام.
تم تجهيز منشأة التصنيع في سوتشو بطاولات قطع بالبلازما بتقنية التحكم الرقمي (CNC) (بسعة قاعدة تبلغ 6 أمتار × 20 مترًا)، وجسور آلية للحام بالقوس المغمور، وآلات ثني الألواح الهيدروليكية القادرة على تشكيل ألواح بسمك 100 ملم إلى نصف قطر يصل إلى 1,500 ملم. تتيح هذه المعدات إنتاج عوارض منحنية للجسور ذات المحاذاة الأفقية ووصلات طرفية مائلة للدعامات غير المتعامدة. يتم الحفاظ على تفاوتات الأبعاد بمقدار ±2 مم في عمق العارضة و±1 مم في عرض الحافة وفقًا للجدول 7.1 من معيار AWS D1.5، مع التحقق من ملامح الانحناء بواسطة مسح محطة شاملة قبل الشحن. نظام إدارة الجودة معتمد وفقًا لمعايير ISO 3832-2 و ISO 9001:2015 و EN 1090-1، مع مراجعة مراقبة الإنتاج في المصنع (FPC) سنويًا من قبل هيئة معتمدة. كما تم الحصول على اعتماد النوع DNV-GL لإجراءات اللحام المستخدمة في تطبيقات الجسور البحرية، والتي تغطي سماكات المواد من 8 مم إلى 120 مم. بالنسبة للهندسة المعقدة، يتم استخدام المسح بالليزر ثلاثي الأبعاد للتحقق من انحناء العارضة في نطاق ±1 مم من الملامح المحددة، مع تصحيح الانحرافات من خلال التسخين المتحكم فيه أو التقويم الميكانيكي قبل الفحص النهائي.
يستفيد مهندسو المشتريات في شركات EPC العالمية من نهج متكامل لإدارة المشاريع، يشمل النمذجة ثلاثية الأبعاد في برنامج Tekla Structures للكشف عن التداخلات وتحديد تسلسل عمليات التركيب، بالإضافة إلى تقارير أسبوعية عن سير العمل مصحوبة بتوثيق مصور. ويتم توفير إمكانية تتبع المواد بشكل كامل بدءًا من تقارير اختبار المصنع (MTRs) وصولاً إلى أرقام دفعات مواد اللحام المستهلكة، مع أرشفة تقارير الاختبارات غير التدميرية (الفحص غير الإتلافي) (UT، MT، RT، PT) لمدة 10 سنوات وفقًا لمتطلبات كل مشروع. يقوم فريق اللوجستيات بتنسيق الشحن البحري من ميناء شنغهاي إلى مواقع العمل في جميع أنحاء العالم، مع تأمين شحنات العوارض على حاويات مسطحة أو سفن البضائع السائبة باستخدام حوامل ومثبتات مصممة هندسيًا. بالنسبة لمشروع جسر حديث في أستراليا، تم تسليم 24 عارضة في ست شحنات على مدار 12 أسبوعًا، حيث تمت حماية كل قطعة بتغليف مانع للتآكل في المرحلة البخارية (VCI) ولفافة بلاستيكية قابلة للانكماش خلال الرحلة البحرية التي استغرقت 45 يومًا. كما يتم تقديم دعم اللحام في الموقع للوصلات الميدانية، مع توفر مفتشين لحام معتمدين من AWS (CWI) للتحقق من الجودة في موقع مشروعك. بالنسبة للمشاريع التي تتطلب جداول زمنية معجلة، يمكن تفعيل خطوط تصنيع متوازية لتقليل مدة التنفيذ بنسبة تصل إلى 30%، مع قدرة إنتاجية تتجاوز 5000 طن من مكونات الجسور الفولاذية سنويًا.
| القدرة | المواصفات |
|---|---|
| أقصى عمق للعارضة | 4000 ملم |
| أقصى طول للعارضة | 30 مترًا (قطعة واحدة) |
| سماكة اللوحة | 12 - 100 ملم |
| أنواع الفولاذ | S355J2/K2، A709-50W، Q345qD |
| قواعد اللحام | AWS D1.5 / EN 1090-2 EXC3 |
| الطلاء | نظام الطلاء التمهيدي SSPC-SP10 + الغني بالزنك |
أرسل لنا متطلباتك وسنرد عليك في غضون 24 ساعة بتفاصيل الأسعار وموعد التسليم