EN 1090 認証取得の製造

製品概要

Leading Top Union（領拓互聯）によるEN 1090認証取得の製造体制は、欧州の建設および産業用途における厳しい要件を満たす構造用鋼材部品を提供します。蘇州工場は、年次監査を受ける工場生産管理（FPC）システムの下で運営されており、EXC2、EXC3、EXC4のすべての実施クラスにおいて一貫した品質を保証しています。 建設製品規則（CPR）305/2011に基づき義務付けられたこの認証により、欧州経済領域（EEA）全域において、荷重支持用途に使用される鉄骨構造物にCEマーキングを付与することが可能となります。部材はS235、S275、S355、S460などの構造用鋼材から製造され、板厚は6mmから120mm、梁の断面深さは最大1000mmまで対応しています。

実行クラスの適合性および溶接基準

EN 1090-2規格は鉄骨構造物の技術要件を規定しており、その適用範囲は3つの施工クラスすべてに及びます。EXC2では、標準的な建築用フレームや橋梁部材が対象となり、溶接ビード厚は4 mmから12 mmの範囲となります。 EXC3の製作は、クレーン走行路や洋上トップサイドなど、中程度の疲労荷重を受ける構造物に適用され、溶接準備角度（±2°）および根元ギャップ（±1 mm）においてより厳しい公差が維持されます。EXC4は、圧力容器や耐震フレームなどの高リスク用途を対象としており、母材および溶接金属の両方に対して、完全な体積非破壊検査（NDT）および-20°CでのシャルピーVノッチ衝撃試験が要求されます。 EN ISO 14731に準拠して認定された溶接手順策定チームが、すべての手順を監督し、溶接手順認定に関するEN ISO 15614-1への準拠を確保します。

材料のトレーサビリティと検査手順

材料のトレーサビリティは、EN 1090認証取得の製造プロセスの根幹を成しています。すべての鋼板、形鋼、継手には、製鋼所の試験報告書に基づいて検証されたEN 10204タイプ3.1または3.2の検査証明書が添付されています。入荷する各ロットには固有の溶解番号とバッチコードが割り当てられ、ERPシステムを通じて切断、面取り、溶接、最終組立までの工程を追跡します。 重要用途においては、高張力鋼の100％、標準グレードの10％に対し、発光分光分析法を用いた確実な材料識別（PMI）を実施しています。このトレーサビリティの連鎖は、溶接ワイヤ、フラックス、シールドガスといった消耗品にも及び、これらすべてがEN ISO 14341およびEN ISO 14175に従って文書化されています。 その結果、TÜV、SGS、またはDNV-GLなどの第三者検査機関の要求を満たす、完全に監査可能な生産記録が作成されます。

非破壊検査と溶接部の健全性

EN ISO 17635に準拠した非破壊検査（NDT）により、すべての施工クラスにおいて溶接部の完全性が確保されます。EXC3およびEXC4プロジェクトでは、厚さ20 mmを超える鋼板の完全溶込み突合せ溶接部に対し、100%にフェーズドアレイ超音波検査（PAUT）を実施し、高さ1 mmという微小な平面欠陥を検出します。 EN ISO 17638に準拠した磁粉探傷検査（MPI）は、すべての隅肉溶接および表面破裂亀裂を対象とし、EN ISO 17636-1に準拠した透過放射線検査（RT）は、重要接合部の内部健全性を検証します。非破壊検査技術者はEN ISO 9712に基づくレベルIIの認定を取得しており、すべての機器はISO 17025規格に準拠して校正されています。 合格基準は溶接欠陥に関してEN ISO 5817に準拠しており、許容限界はEXC4に対して品質レベルB、EXC3に対してレベルCに設定されています。この厳格な検査体制により、現場での手直し率は製造鋼材の重量比で0.5%未満に抑えられています。

溶接士の資格と実務能力

EN ISO 9606-1に基づく溶接工の資格認定により、あらゆる接合部において熟練した技術が保証されます。当社の溶接工は、プロセス135（MAG被覆ワイヤ）、136（MAGフラックスコアード）、111（手動金属アーク）、および141（TIG）について、すべての姿勢区分（PA、PC、PF、PE）において認定を受けています。 各資格試験には、EN ISO 9606-1 附属書Aに準拠した曲げ試験、肉眼検査、および放射線検査が含まれます。継続的な認定スケジュールが維持されており、溶接工は2年ごと、または生産が6ヶ月間中断した後に再認定を受けます。 EXC4作業においては、溶接工は最大80 mmの板厚およびS460NやS690QLのような高強度鋼種での熟練度を実証する必要があります。このアプローチにより、製造チームは一貫した溶接品質を確保しており、過去3年間の内部監査に基づく欠陥率は平均0.3%未満となっています。

用途・産業

Leading Top UnionによるEN 1090認証取得済みの製造は、構造部品が極度の圧力や腐食性環境に耐えなければならない石油・ガス分野向けに提供されています。 パイプラック支持架、フレア塔、モジュールフレームは、陸上製油所および海洋プラットフォーム向けに製造されており、EN 10025-3に準拠した-20°Cでのシャルピー衝撃値27 Jを有するS355J2+NおよびS460NL鋼材が使用されています。 ロッテルダムでの最近の石油化学プロジェクトでは、ハイドロクラッカーユニット向けに、肉厚 50 mm のカラムや、平坦度 ±0.1 mm に機械加工されたフランジなど、1,200 メートルトンの EXC3 認定鋼構造物が納入されました。 これらの部品には、水素誘発割れを防止するため、溶接部の硬さを350 HV10以内に制限するとともに、100%のPAUTおよびMPI検査が要求されました。CPR 305/2011に基づくCEマーキングにより、欧州のEPC契約へのシームレスな統合が保証されています。

洋上風力発電用構造物

洋上風力発電では、モノパイル・トランジションピース、ジャケット基礎、およびタワーセクションの製造において、EN 1090 EXC3およびEXC4に準拠しています。これらの構造物は、EN 10025-4に準拠したS355MLおよびS420MLの熱間圧延鋼板から製造され、厚さはトランジションピースで30 mmから80 mm、フランジでは最大120 mmとなっています。 疲労設計寿命はDNV-OS-J101に基づき25年を超えており、EN ISO 17663に従い、溶接トウの半径2 mmまでの研削および580°Cで2時間の溶接後熱処理（PWHT）が要求される。 北海にある 1.2 GW の洋上風力発電所向けに、重量 85 トンずつとなる 48 個のジャケット基礎ノードが製造され、すべての K ジョイントに対して 100% の超音波検査および磁粉探傷検査が実施されました。EN 10204 タイプ 3.2 材料証明書により、製鋼所から設置までの完全なトレーサビリティが確保されています。

鉱業および鉱物加工分野での用途

鉱業および鉱物加工分野では、摩耗や動的荷重に耐えるEN 1090認証構造物が求められます。コンベヤブリッジ、破砕機支持架、選別ステーションのフレームは、EN 10025-5に準拠したHardox 400やS355J2W（耐候性鋼）などの耐摩耗性鋼種を用いて製造されています。 チリの銅鉱山向けに、一次破砕機建屋用に800メートルトンのEXC2認証鋼構造物が供給されました。この建屋は、最大24メートルの梁スパンと18メートルの柱高を有しています。接合部にはEN 1090-2に準拠した予圧ボルトが使用され、校正済みのレンチでトルク値を検証した上で、降伏強度の70%まで締め付けられました。 FPCシステムは、EN 14399-1に準拠して各ボルトロットを追跡し、摩擦接合部において0.5の滑り係数を確保しています。このレベルの管理により、20年の耐用年数において、構造物の維持管理コストを推定15%削減できます。

発電および公益事業インフラ

複合サイクルガスタービン、石炭火力発電所、原子力発電所の付帯建物を含む発電施設では、タービン台座、熱回収蒸気発生器（HRSG）の支持構造物、および冷却塔構造物について、EN 1090 EXC3に準拠した製造が求められます。 厚さ 30 mm 未満の場合、予熱なしで溶接性を確保するため、EN 1011-2 に準拠した炭素相当値 (CEV) 0.20% 以下の S355J2+N 鋼が使用されます。 ドイツの 500 MW ガスタービン発電所向けに、HRSG モジュール用に 600 メートルトンの EXC3 認定鋼構造物が製造され、厚さ 40 mm のヘッダープレートと厚さ 8 mm のフィンチューブが、ER70S-6 ワイヤを使用した 135 プロセスで溶接されました。 すべての溶接部は、EN ISO 17636-1 に基づき、受入レベル B で 100% の放射線検査を受けました。CE マーキングの文書には、EN 1090-1 に基づく性能宣言書 (DoP) が含まれており、欧州の電力会社による規制当局の承認手続きが簡素化されています。

造船および海洋構造物の船級検査

造船および海洋構造物分野では、DNV-GL、ロイド船級協会、ビューローベリタスの各船級協会の規則に準拠したEN 1090認証取得の製造プロセスが採用されています。デッキハウス、クレーン台座、パイプサポートは、EN 10025-2に準拠したDH36やEH36などの造船用鋼材を用いて製造され、-20°CにおけるシャルピーVノッチ試験で27 J以上の衝撃エネルギーが確保されています。 15,000トン級の浮体式生産貯蔵積出設備（FPSO）船において、トップサイドモジュール用に1,500メートルトンのEXC3認定鋼構造物が製造されました。これには、厚さ60 mmの補強パネルおよび厚さ30 mmのブラケットが含まれます。 溶接手順はEN ISO 15614-1に基づき認定され、北極海での運用に備えて-40°Cでの追加CVN試験が実施されました。非破壊検査（NDT）プログラムには、すべての突合せ溶接部に対する100%超音波検査および隅肉溶接部の20%超音波検査が含まれており、EN 1090-2およびDNV-GL-OS-C401の要件を両方を満たしています。

EN 1090認証取得の製造において、なぜLeading Top Unionを選ぶべきなのか

Leading Top Unionは、EN 1090認証と溶接に関するISO 3834-2品質管理を組み合わせ、一般的な欧州の製造業者を上回る二重基準の枠組みを構築しています。 TÜV Rheinlandによる監査を受けるISO 3834-2認証では、EN ISO 14731に基づく包括的な溶接調整が求められ、コーディネーターには3つのレベル（EXC4プロジェクト向けのレベルA、EXC3向けのレベルB、EXC2向けのレベルC）が設定されています。 この体制により、すべての溶接手順書（WPS）が有資格のエンジニアによって審査され、赤外線温度計を用いて予熱温度およびパス間温度が±10°C以内に管理されます。 厚さ 80 mm の S460QL プレートを使用した最近の EXC4 プロジェクトでは、調整チームは予熱温度を 150°C、PWHT を 580°C で 3 時間に指定し、すべての熱影響部において 320 HV10 未満の硬度値を達成しました。

先端製造インフラ

蘇州工場では、12メートルの長さにおいて±0.5 mmの位置決め精度を持つプラズマおよびレーザーシステムを含む、15台のCNC切断機を稼働させています。 20の溶接ステーションが整備されており、FroniusおよびLincoln Electric製の電源装置を備え、1.2 mmのソリッドワイヤを使用することで、1時間あたり最大8 kgの溶着金属を堆積させることができます。大規模プロジェクト向けに、2基の10メートル×5メートルの応力除去炉が設置されており、EN ISO 17663に準拠して±10°C以内の均一な温度を実現します。 品質検査室には、EN ISO 6892-1に準拠した引張試験および曲げ試験用の600 kN万能試験機、-60°Cまでの温度でCVN試験を行う300 J容量のシャルピー衝撃試験機、および化学組成確認用のPMI分析装置が設置されています。 このインフラにより、年間最大 15,000 メートルトンの生産が可能であり、EXC3 プロジェクトのリードタイムは平均 8～12 週間です。

コスト効率とグローバル・サプライチェーン

世界的なEPC企業は、EN 1090認証取得済みの製造においてLeading Top Unionを選定しています。これは、品質や規格への適合性を損なうことなく、欧州の製造業者と比較して20～30％のコスト優位性を実現できるためです。 宝鋼（Baosteel）および新日本製鉄（Nippon Steel）からの鋼板のサプライチェーンにより、機械的特性が保証されたEN 10025-2およびEN 10025-4規格の鋼材が確保されており、物流ネットワークを通じて、コンテナ輸送またはバラ積み輸送のオプションで、上海または寧波港からFOBで出荷されます。 中東の製油所向け3,000メートルトンのEXC3プロジェクトでは、100%の非破壊検査（NDT）およびEN 10204タイプ3.2認証を含め、10週間の納期を達成し、総コストは同等のドイツの製造業者よりも25%低く抑えられました。 品質実績としては、過去18ヶ月間の第三者監査において不適合がゼロであり、溶接マップ、非破壊検査（NDT）報告書、材料証明書を含む完全な文書一式を、顧客の要件に応じて英語、ドイツ語、またはフランス語で提供しています。

プロジェクトの全工程にわたるサポート

設計レビューから現場での据付に至るまで、プロジェクトの全ライフサイクルを通じてお客様をサポートいたします。エンジニアリングチームは、3Dモデリング、干渉チェック、および製作図の作成にTekla StructuresとSolidWorksを使用しており、寸法精度についてはEN 1090-2表7に準拠した公差（全長12メートルまでの部材で±2 mm、穴位置で±1 mm）を適用しています。 ボルト接合部については、EN 14399-3に準拠した予圧ボルトを組み込んだアセンブリを供給し、耐力荷重の0.8倍のトルクで試験を実施しています。現場サポートには、溶接手順の認定を行う溶接エンジニアと、最終検証を行う品質検査員が含まれます。このエンドツーエンドのサービスにより、調整上のギャップが解消され、EPC請負業者のプロジェクトリスクが低減されます。 プロジェクトごとの見積もりや、EN 1090認証取得済みの製造ラインの工場監査の手配については、技術営業チーム（info@leadingtopunion.com）までお問い合わせください。

技術仕様

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