コンベヤシステムのフレーム

製品概要

Leading Top Unionのコンベヤシステムフレームは、動的荷重下での構造的強度が不可欠なばら積み物資の搬送作業向けに設計されています。 EN 10025に準拠したS235、S275、またはS355鋼材を使用して製造されたこれらのフレームは、400 mmから2400 mmのベルト幅に対応し、トラス構造を採用することで最大100メートルのギャラリースパンを実現します。 各フレームは、EN 1993-1-9に準拠して疲労耐性が計算されており、始動トルク、ベルトのたるみ、および材料の衝撃力に耐えるよう設計されています。製造公差は、一般寸法についてはISO 2768-mに、施工クラスについてはEN 1090-2 EXC3に準拠しており、大容量の陸上および工場内コンベヤシステムに適した溶接品質と組立精度を保証します。

熱膨張対策は、すべてのストリンガー部材および駆動フレームに組み込まれています。-30°C～+60°Cの環境下で稼働するシステムについては、スライド支持部および伸縮継手がEN 1991-1-5に基づき計算されています。アイドラーフレームは、12メートルの区間全体でベルトのトラッキングを±3 mm以内に維持するため、治具による位置合わせを行いながら精密に曲げ加工および溶接されています。 ストリンガーセクションは、標準的な用途向けに最大12メートルのモジュール長で製造されており、特殊なレイアウトにはカスタム長も用意されています。すべてのボルト接合には、EN 1993-1-8に基づく予圧仕様を備えた8.8級または10.9級の締結具が使用されており、ガセットプレートは、使用条件下で応力集中が150 MPaを超えないように荷重伝達を行うよう設計されています。 長さ5 kmを超える長距離陸上コンベヤなどの高張力用途では、テイクアップフレームはダブルガセット構成で補強され、最大300 kNのベルト張力に対応するため、グレード10.9の高強度ボルトが使用されています。 また、これらのフレームには、UHMWポリエチレンライナーを備えた調整可能なスライダーベッドが組み込まれており、荷重がかかる部分の摩擦と摩耗を最小限に抑えることで、標準的なスチール製ベッドと比較してメンテナンス間隔を約 20% 短縮しています。

防食仕様は、環境への曝露状況に基づいて定められます。沿岸部や熱帯気候下での屋外設置の場合、ISO 1461に準拠した溶融亜鉛めっきにより、厚さ6 mmまでの鋼材には85 µm以上、それより厚い鋼材には100 µm以上の最小被膜厚が確保されます。 地下または高湿度環境での用途については、亜鉛リッチプライマー、エポキシ中間塗料、ポリウレタン上塗りからなる3層塗装システムが適用され、ISO 12944のC4またはC5環境において、乾燥膜厚（DFT）240 µm以上が達成されます。 すべての表面処理は、ISO 8501-1 に準拠した Sa 2.5 までのブラスト洗浄が行われます。モジュール式構造により、長さ 12 メートルまでの組み立て済みセクションをコンテナで輸送することができ、現場で組み立てる構造物に比べ、現場での溶接作業を最大 40% 削減できます。 摩耗の激しい環境での耐久性をさらに高めるため、搬送ポイントの摩耗プレートは、最低硬度470 HBのAR500鋼で製造されており、スカートボードライナーには、連続的な材料の流れの下で5,000時間以上の耐用年数が保証されたセラミックタイル複合材が使用されています。

用途・産業

石油・ガス分野において、コンベヤシステムのフレームは、爆発性雰囲気や高荷重に耐えうるものでなければなりません。Leading Top Unionは、ベルト速度が4.5 m/sに達し、材料密度が2.0 t/m³を超える石油化学プラント向けに、駆動フレームおよび転送タワーを製造しています。 中東での最近のプロジェクトでは、リン酸塩処理システム向けに48メートルのトラスギャラリーが供給されました。これはCEMA規格に準拠して設計され、すべての構造部材において安全率5:1が確保されています。これらのフレームにはNORSOK M-501に準拠した耐火コーティングが施されており、ASCE 7に基づく地震ゾーン2の荷重に対応するよう設計されています。 荷重を受ける部材のすべての溶接部は、100%の目視検査に加え、厚さが12 mmを超える部分についてはISO 17640に準拠した超音波検査が実施されます。クリンカーやシンターの取り扱いなど高温用途の場合、フレームは断熱コーティングを施して製造され、材料温度が最大200°Cに達することを想定して伸縮隙間が計算されており、20年の設計寿命にわたって変形することなく構造的安定性を確保しています。

洋上風力発電や造船分野では、塩水噴霧や動的疲労に耐性のあるフレームが求められます。洋上風力発電タワー製造施設向けのコンベヤフレームは、最大2000mmのベルト幅に対応し、1枚あたり最大15トンの鋼板セクションを搬送します。これらの構造物は、海洋環境向けのDNV-GL規格に準拠して設計されており、表面は溶融亜鉛めっき処理が施され、締結部品にはステンレス鋼（A4-80グレード）が使用されています。 造船所における鋼板搬送用には、ISO 281に基づくL10寿命50,000時間の定格を持つ永久密封ベアリングを採用したアイドラーフレームが製造されています。モジュール式のストリンガーセクションにより、生産ラインの進化に合わせて迅速な再構成が可能であり、ボルト接合により6メートルのスパンにわたって±1mm以内の位置合わせを維持します。 浮体式生産貯蔵積出設備（FPSO）船では、フレームは波による動的荷重に耐えるよう設計されており、ベースプレートはDNV認定のデッキ補強材に溶接され、すべての構造部材は、無限寿命において40 MPa未満の応力範囲を用いてDNV-RP-C203に基づき疲労解析されています。

鉱業および発電分野では、摩耗の激しい環境下での連続運転に耐えうるフレームが求められます。石炭火力発電所向けのコンベヤギャラリーは、最大5,000 t/hのベルト処理能力を備え、24時間365日の稼働に耐えられるよう設計されています。トラス構造については、EN 1991-1-3に基づき、最大風速180 km/hの風荷重および積雪荷重に対する解析が行われています。 地下採掘用コンベヤフレームは、低層炭層用途向けに高さを低減したプロファイル（最小600 mm）で供給され、S355鋼材を使用し、すべての接合部に補強ガセットが設けられています。これらのフレームには、EN ISO 14122に準拠した一体型の歩行通路と手すりが装備されており、DIN 51130の滑り抵抗クラスR12を満たす滑り止め格子板が採用されています。 長壁採掘システム向けフレームは、最大3,000 t/hの材料サージによる動的衝撃荷重に耐えるよう設計されており、衝撃吸収ベッドには300 mm間隔で配置されたゴムクッション付きアイドラーロールを組み込み、エネルギーを吸収してベルトの損傷を軽減します。すべてのコンポーネントは、構造体を分解することなく容易に交換できるよう設計されており、重要な摩耗部品については、プロジェクト仕様に基づきスペアキットが提供されます。

コンベヤシステムのフレームにLeading Top Unionを選ぶ理由

認証は、グローバルなEPCプロジェクトに対して直接的な保証を提供します。Leading Top Unionは、溶接における包括的な品質管理に関するISO 3834-2、鉄骨構造物の施工に関するEN 1090-2 EXC3、および構造溶接に関するAWS D1.1を取得しています。これらの認証は年次監査を通じて検証されており、材料受入から最終検査に至るまでのすべての製造工程を網羅しています。 コンベヤフレームに関しては、これはISO 15609-1に基づく文書化された溶接手順書（WPS）、ISO 9606-1に基づく溶接工の資格認定、およびすべての荷重支持部材のトレーサビリティを意味します。品質マニュアルはISO 9001:2015に準拠しており、検査報告書には、各プロジェクトの出荷品ごとに寸法検査、非破壊検査（NDT）の結果、および塗装厚さの測定値が含まれています。 原子力発電所向け用途については、ASME NQA-1に基づく追加認証も利用可能であり、安全関連フレームに使用されるすべての構造用鋼材について、ロット番号および製鋼所試験報告書に至るまでの材料トレーサビリティが確保されています。

設計段階から試運転まで、一貫したエンジニアリングサポートを提供しています。社内の専門チームがSTAAD.ProおよびTekla Structuresを活用し、静的および動的荷重下におけるコンベヤフレームの3Dモデリングと有限要素解析を行っています。 たわみ解析により、EN 1993-1-1に準拠し、全荷重時におけるギャラリーのたわみがL/360を超えないことを保証します。60メートルを超える長スパン構造物については、ベルトアイドラーの回転速度（通常50～200 rpm）との共振を回避するため、固有振動数解析を実施します。詳細な組立マニュアルには、吊り点計算およびボルト締付けトルク仕様が記載されています。 この厳格な設計手法により、現場での組み立て時の不具合が低減され、東南アジアおよびオーストラリアのEPCパートナーからのフィードバックによると、プロジェクト工期を平均15%短縮しています。複数のベルト駆動を伴う複雑なプロジェクトでは、離散要素法（DEM）を用いた動的シミュレーションにより、転送点における材料の流れや衝撃力を予測します。これにより、必要な箇所に正確にフレーム補強を施すことができ、標準設計と比較して材料のこぼれを最大90%削減します。

Logistics and delivery are optimized for remote and congested sites. The Suzhou facility ships conveyor frames in containerized modules up to 12 meters long, with all hardware, shims, and touch-up paint included per project bill of materials. For a recent mining project in Papua New Guinea, 32 container loads of truss sections, idler frames, and drive bases were delivered with zero customs delays due to complete documentation including material certificates per EN 10204 3.1 and packing lists in metric and imperial units. CIF delivery is offered to major ports worldwide, and project-site storage with weatherproof packaging can be arranged. Lead times for standard conveyor frames range from 8 to 14 weeks depending on complexity, with expedited options for maintenance replacements. For emergency shutdowns, a rapid-response service can deliver critical frame components within 4 weeks, using pre-stocked raw materials and dedicated fabrication slots to minimize downtime for high-value production lines.

技術仕様

関連製品・サービス